|
Открытое акционерное общество завод “Светотехника” является специализированным предприятием по выпуску светильников для освещения жилых и общественных помещений. Ассортимент светильников очень разнообразен: изделия с хрусталем, керамикой, тканями, деревом, фарфором, натуральным камнем. Об истории предприятия, его сегодняшних успехах и проблемах, а также планах на будущее рассказал в беседе с нашим корреспондентом Владимир Зиколкин, главный инженер завода.
История предприятия начинается в 1960 году, когда пять небольших заводов по производству светильников — люстр, торшеров, бра, настольных ламп и абажуров объединили в одно целое “Завод электроосветительной арматуры”. Помимо того, что был объединен станочный парк и людские ресурсы, появились новые службы: главного технолога, главного конструктора и т.д. Объемы производства стали расти, а спрос на нее в 60-70 годы был огромным. До середины 70-х ассортимент светильников не превышал 35-40 наи-менований, а объем, особенно к началу перестройки, достиг 1,5 миллиона штук в год. Основную часть составляли недорогие, пользующиеся спросом у населения светильники — подвесные вакуум формованные светильники из пластмасс и габаритные стеклянные. Их конструкция не отличалась особой сложностью, да и нельзя было в то время сделать красивых люстр или бра, поскольку стекольная промышленность, стеклозаводы не занимались обновлением ассортимента стеклорассеивателей. А это основной элемент всех светильников. Поэтому если завод и разрабатывал новые виды изделий, на них шли все те же старые рассеиватели, которые выпускались несколькими заводами. Такова предыстория. Современная “Светотехника” — это четыре производственных корпуса. Eщe в 80-е гг. был значительно обновлен парк оборудования. Технологическое оснащение проводилось исходя из узкой специализации производства только светильников с лампами накаливания для жилых помещений. Основной потребитель — розничная торговля. Технологический парк машин включает как стандартное, так и нестандартное кузнечно-прессовое и металлорежущее оборудование, а инструментальное хозяйство занимается изготовлением штампов, пресс форм, приспособлений. Именно тогда, в ходе перестройки, за счет того, что завод стад специализированным предприятием, применяющий труд инвалидов и пенсионеров — их сейчас на “Светотехнике” 54 процента из 370 работающих, нам удалось в 1998 году создать новое технологическое направление — участок вакуумной металлизации с уменьшением на 40 процентов гальванических работ. Только что, уже в 2001 году завод внедрил технологию и оборудование полимерного окрашивания, что позволило повысить качество изделий. Суть новой технологии полимерного окрашивания в том, что на подготовленные металлические детали наносится методом электростатического распыления слой порошка эпоксидно-полиэфирной смолы. Затем смола проходит стадию полимеризации, т.е. сушки. Применение старого метода — нанесения лакокрасочного покрытия распылением не дает желаемого эффекта, поскольку нет нужного сцепления с металлом. Плюс к тому имеет место так называемая зернистость. Новый метод обеспечивает очень высокую прочность покрытия, что резко повышает качество и срок службы. Кроме названных, удалось также внедрить виброшлифовальную технологию на базе нового оборудования венгерского производства. Это три виброшлифовальных полуавтомата. Наконец, на заводе внедрили технологию ультразвуковой промывки деталей. Речь идет о том, что в специальных растворах под действием ультразвука производится очистка, деталей от загрязнений. Раньше для очистки применялся метод химического обезжиривания в ваннах. В настоящее время также завершается внедрение на предприятии светолучевой пайки. Раньше, чтобы соединить, например, металлическую трубку с проволокой, использовался метод точечной сварки с применением переходных деталей. Сейчас можно избежать ненужных операций и получить прочное и достаточно эстетичное соединение узла. Это оборудование уже внедряется. Метод вакуумной металлизации был внедрен с помощью НИИ неорганических материалов им. Бочвара, а полимерное окрашивание удалось внедрить с помощью российской научно-производственной фирмы “ЭЛСТАР”. Светолучевую пайку помогло освоить одно из московских предприятий, созданных на базе Московской энергетической Академии. Оборудование для промывки деталей отечественное, приобретено в Пензе.
Имея в своем распоряжении такую технологическую базу, завод взял курс на развитие двух основных направлений производства — выпуск престижных светильников, которые должны быть конкурентоспособны с импортными и создание современных бытовых недорогих изделий, рассчитанных на среднего покупателя. И здесь стало понятно, что, несмотря на наличие стольких технологий, для изготовления некоторых деталей оборудования на заводе нет. Мы стали ощущать недостаточность технологического оснащения. В первую очередь нужно расширить участок вакуумной металлизации, полностью ликвидировать гальваническое производство, которое экологически вредно. Нас не устраивает уровень шлифовки изделий. Никаких полосок, царапин и т.д. на деталях светильников не должно быть. Чтобы решить эту проблему, мы намерены приобрести оборудование немецкой фирмы “Хау”, а также их интеллектуальную собственность. Это позволит подготавливать поверхность деталей перед нанесением покрытий с классом шероховатостей не ниже десятого. Сейчас мы готовим примерно седьмой и восьмой класс.
В прошлом году завод произвел 134 тысячи бытовых светильников и по объему производства стал одним из крупных поставщиков в России. Половина продукции идет в Москву и Московскую область, остальное — в разные регионы. Серьезная проблема для нас — взаимоотношения с заказчиком. Вся продукция реализуется по договорам напрямую с заказчиком. Это в основном розничная торговля, мелкооптовые базы. Наученные горьким опытом, мы ввели порядок частичной предоплаты, чтобы избегать такой формы работы, как предоставление товара на реализацию. В последнем случае нам часто приходится “выбивать” платежи через арбитражный суд. Частичная предоплата включает транспортные расходы и небольшой процент оплаты продукции. Остальная оплата производится в течение 20-40 дней, в зависимости от расстояния отгрузки. К сожалению, сроки оплаты и сейчас не соблюдаются нашими партнерами, так что проблема реализации стоит весьма остро. Именно поэтому завод имеет постоянную полутора - двух месячную дебиторскую задолженность. Сами мы никому ничего не должны, за сырье и комплектующие платим сразу. А ведь дебиторская задолженность — это отвлеченные средства. Если говорить об объемах производства, то они довольно большие и в денежном выражении составляют более 40 миллионов рублей в год. По итогам 2000 года, по сравнению с 1999, выпуск продукции увеличился на 134 процента, т.е. на треть. План этого года — 145 процентов, рост составит 11 процентов. Однако конкуренция, что нельзя не заметить, постоянно обостряется. Видимо какое-то таможенное облегчение в провозе импортной продукции имеет место. Мы видим, что в магазинах много продукции из Турции, Австрии, Италии. Кроме того, появляются небольшие российские фирмы, которые специализируются на выпуске небольших партий одного вида продукции, допустим настольных ламп. Но наши светильники значительно дешевле, чем аналогичные импортные. Нам, конечно, надо много работать над повышением конкурентоспособности изделий. Дело в том, что очень ограничены возможности получения новых комплектующих изделий, в первую очередь стеклорассеивателей. Западные стеклорассеиватели имеют сложную форму, хороший дизайн. Наши заводы, а их в России раз-два и обчелся, здесь значительно уступают. У нас основные поставщики стеклорассеивателей – заводы Белоруссии, Украины, Прибалтики, Венгрии. Из отечественных поставщиков остался только Красноуфимский стекольный завод. И это нас очень сдерживает, поскольку в основу дизайна светильника закладывается высокохудожественное стекло. Именно под стекло подбирается вся арматура. Так что мы приглашаем к сотрудничеству всех кто имеет отношение к выпуску стеклорассеивателей. Скажу еще об одной проблеме. Мы по всей России ищем производителей зеркал, необходимых для выпуска зеркальных светильников, а между тем в самой Москве есть зеркальная фабрика, но она почему-то не делает для нас зеркал. Нам нужны также плоские стекла с фацетом и гравированным рисунком. Но мы не можем найти поставщика. Кстати, ежегодно мы выпускаем 18-20 новых видов светильников. На 2001 год предусмотрено 36 новых наименований. Это план, а сколько удастся сделать реально неизвестно, ведь все зависит от новых комплектующих. Дизайну заводские специалисты уделяют большое внимание, и наш светильник с другим не перепутаешь. Кстати, мы их делаем и по индивидуальным заказам организаций и населения. Недавно сделали хрустальную люстру диаметром более трех метров для глазного института имени Гельмгольца. Последний заказ — для одной из гимназий изготовлено 4 хрустальных люстры диаметром 1,5 метра оригинальной конструкции.
Чтобы нас лучше знали, завод регулярно участвует во всех выставках на уровне Москвы и Российской Федерации, в том числе в работе “Консумэкспо”, “Интерсвет” и других. К сожалению, часто большие солидные организации заказывают светильники не у нас, а покупают импортные. И дело тут не в качестве, наша продукция соответствует всем требованиям. Очевидно, находятся структуры, которые это пробивают. Дело доходит до курьезов. В некоторых магазинах, торгующих светильниками, нельзя повесить какую-нибудь люстру, поскольку крючок заранее продан. Его купила фирма, которая завтра привезет светильники из Турции или Италии. А мы со своим предложением не пройдем. К сожалению, нам приходится для приобретения тех же стеклорассеивателей из хрусталя за рубежом платить 30 процентную таможенную пошлину, оплачивать транспорт и таможенное оформление. Очень сложна процедура растаможивания. Эта “бешеная” пошлина в 30 процентов с учетом транспортировки удорожает, например, стеклорассеиватель на 50-60 процентов. Поэтому вопрос уменьшения таможенных пошлин при импортных закупках комплектующих для нас очень актуален.
Мы собираемся начать выпуск так называемых престижных светильников. Речь идет об изделиях, сложных по дизайну, в первую очередь хрустальных, а также включающих ценные породы дерева и дорогие стеклорассеиватели и абажуры.
Акционирование предприятия прошло в 1991 году, все 100 процентов акций принадлежат только трудовому коллективу завода. Людям “со стороны” акции не продаются. Смысл такого акционирования в том, что у нас есть право привлечь иностранного инвестора. На сегодня мы пока не нашли такого инвестора, но это возможно в перспективе. Самое главное — мы получили самостоятельность в принятии решений. Раньше нам все диктовали, теперь лишь рекомендуют. Итоги прошлого года обнадеживают. В планах этого года поддержание невысокого уровня цен на выпускаемые изделия. Мы не закладываем в цены высокую прибыль, а рассчитываем на рост оборота. Норма прибыли у нас колеблется от 5 до 15 процентов на разные изделия. В 1999 году, после дефолта, мы достигли максимума прибыли, тогда наша продукция шла хорошо, поскольку произошло импортозамещение. Сейчас спрос на отечественные товары стал понижаться, идет волна наступления импорта, но, тем не менее, мы планируем рост производства.
|
