– Анатолий Григорьевич, когда и кем было создано научно-

производственное предприятие “ИНЖМЕТ”?

– НПП “ИНЖМЕТ” было создано 10 лет назад в 1990году общими

усилиями двух предприятий: Западно-Сибирского и Криворожского металлургических комбинатов. Коллектив нашего предприятия является не только его работниками, но и его фактическим собственником.

– Какие основные направления деятельности предприятия?

– У нас довольно широкий диапазон деятельности. Мы работаем в области машиностроения, металлургии, химии, строительства и создаем новые технологии, оборудование на базе передовых научных и конструкторских разработок. На некоторых направлениях мне бы хотелось остановиться более подробно.

Надо отметить, что в настоящее время большое количество тех структур, которые отвечали за развитие металлургии в российской промышленности, либо вообще прекратили существование, либо существенно снизили объем выполняемой работы. Многие отрасли перестали развиваться только по той причине, что происходит отток кадров и институт науки сильно сокращается.

На сегодняшний момент НПП “ИНЖМЕТ” осталось по существу единственной организацией в России, которое в состоянии делать агрегаты внепечной обработки стали в полном объеме, т.е. создавать агрегаты доводки стали, агрегаты типа “печь-ковш” и агрегаты вакуумирования стали. Осознавая это, мы основные усилия направили на создание для металлургической и машиностроительной промышленности современного оборудования с использованием наукоемких технологий и новейших конструкторских разработок с учетом отечественных и зарубежных достижений в этой области.

Серьезно занимаясь разработкой эффективных технологий и

оборудования для внепечной обработки стали в ковше мы столкнулись с рядом сложных проблем. Так для осуществления процессов десульфурации и микролегирования стали чугуна в ковше широкое применение нашли карбидкальций и силикокальций.

Рассматривая современный металлургический комбинат как замкнутый технологический комплекс мы пришли к выводу, что сталеплавильное производство должно быть обеспечено десульфураторами

собственного производства. Исходя из этого для ряда комбинатов (Западно-Сибирского, Магнитогорского и др.) была разработана технология и оборудование для производства технологического карбидкальция и силикокальция на базе местного сырья: известняка (извести) и кокса собственного производства.

Для решения этой задачи НПП “ИНЖМЕТ” создал ряд рудотермических

печей мощностью 0,25-7,5 МВА на производительность 350-12000 тонн/в год.

С другой стороны для повышения эффективности процесса внепечной

обработки и снижения расхода дорогостоящих десульфураторов и легирующих элементов, нами совместно с учеными МГТУ имени Баумана созданы технология и оборудование по производству

порошковых проволок металлургического назначения. Так в 1998 году на Западно-Сибирском металлургическом комбинате введен в промышленную эксплуатацию цех по производству порошковых проволок диаметром 8-16 мм с различными наполнителями на объем производства 4000 тонн в год. Разработка и поставка оборудования осуществлялось НПП “ИНЖМЕТ”.

Очевидно, что современный металлургический комплекс должен включать: сталеплавильный агрегат (конвертор, электропечь или мартен) для производства стального полупродукта; участок

комплексной внепечной обработки стали в ковше, имеющий полный набор операций по доводке, нагреву и вакуумированию стали; машины непрерывной разливки стали (МНЛЗ); собственное

производство десульфураторов в виде порошков и порошковых проволок.

На фирме создан комплекс оборудования для технического

перевооружения сортопрокатного производства направленного на решение актуальной задачи повышения качества готового проката и эффективности работы прокатных агрегатов за счет увеличения выхода мерного товарного проката.

Кроме того, у нас имеются оригинальные разработки в области технологии и оборудования, которые позволили получить

высокоэффективную термически упрочненную арматурную сталь. К ним относится производство арматурной стали классов А400С и А500С, onksw`els~ из рядовых марок стали типа СтЗпс взамен низколегированных сталей 35ГС и 25Г2С. Это позволяет экономить дорогостоящие легирующие материалы. Арматурные стали этого класса широко используются в строительной индустрии России и в особенности в Московском регионе, причем спрос на нее с каждым годом возрастает.

Наряду с выше сказанным для широкого потребления разработана гамма станов по производству специальных гнутых профилей: строительных, конструкционных, электротехнических и др.

– С какими организациями вам приходилось сотрудничать?

– Во время работы над крупными объектами мы привлекаем к сотрудничеству большое количество предприятий: научные, проектноконструкторские организации, крупные машиностроительные заводы. Так, к примеру, нас связывают прочные и деловые отношения с “Сибэлектромотором” Электростальтяжмашем, Иркутсктяжмашем, Электрозаводом имени Куйбышева, Уралмашем, ВНИИМЕТМАШем, Институтом “Стальпроект”, ЦНИИЧЕРМЕТом, с украинским НКМЗ и Азовмаш, Магнитогорским Гипромезом.

– Анатолий Григорьевич, 10 лет успешной работы научнопроизводственного предприятия – это серьезное достижение. За счет чего вам удалось быть конкурентоспособными? Что вы делаете для того, чтобы ваша продукция пользовалась спросом?

– Как известно, в нашем прошлом большое внимание обращалось на то, что делается Западом. И сейчас для нас сложно конкурировать с такими монстрами, как фирмы Маннесманн, Даниели, Фест Альпине, Деви, Фукс так как их опыт работы на рынке существенно превышает наш.

Для того, чтобы быть востребованной российская продукция должна

быть недорогой и экономически выгодной для предприятия и при этом демонстрировать современные технические параметры. Как показала практика, снижая цену на продукцию на 20-30% по сравнению с зарубежными аналогами она становится более

привлекательной для потребителей. При этом, нам удается, не теряя качества получать те же технические характеристики.

Что касается конкуренции с российскими производителями, то

здесь мне бы хотелось сказать следующее. В структуре НПП “ИНЖМЕТа” предусмотрено не только конструкторское и

технологическое подразделения, но и производство. Мы выполняем весь комплекс услуг от идеи, ее реализации в чертежах, научных разработках и заканчивая производством. Раньше в подобных случаях предприятию приходилось работать с машиностроительными заводами, сейчас некоторое оборудование мы в состоянии

производить на своих площадях.

И последнее, но не менее важное. Большим успехом в работе

организации является создание коллектива высококвалифицированных специалистов, которые творчески и самоотверженно трудятся на предприятии. Средний возраст сотрудников около 50 лет. Конечно, с одной стороны это неоспоримое достоинство. Большинство

специалистов имеют научные степени и многолетний опыт в решении сложных задач. С другой стороны, не смотря на то, что штат достойно укомплектован, нет притока молодых кадров. Если необходимо оперативно решить какую-то конкретную задачу, мы с успехом привлекаем дополнительные силы в этой области – докторов наук, профессоров учебных ВУЗов и научно- исследовательских институтов. Мы нашли такую форму деятельности, при которой научный, технологический, конструкторский и производственный потенциал объединяется в единое целое и работает над одним

проектом. Бывали случаи, когда в одной команде были задействованы до 1000 человек.

– Расскажите о ваших текущих проектах? Чем вы занимаетесь

сейчас?

– В настоящее время наше предприятие по поручению ОАО “Магнитогорский Металлургический Комбинат” разрабатывает

совместно с Магнитогорским Гипромезом и специалистами комбината технологическую и техническую документацию по реконструкции мартеновского цеха №1. Реконструкция осуществляется в два этапа. На первом этапе полупродукт выплавляют в двухванных сталеплавильных агрегатах, действующих в мартеновском цехе, затем доводку стали по температуре и составу производят в 160тонном агрегате доводке стали с электронагревом, который будет разрабатывать и поставлять НПП “ИНЖМЕТ”. После внепечной обработки сталь разливают на машине непрерывного литья на блюмы 250х360мм. Эта машина уже имеется на комбинате. На втором этапе реконструкции полупродукт намечено выплавлять в двух кислородных конверторах КК-180 (с выводом из эксплуатации двухванных l`premnbqjhu печей) дополнительно к этому устанавливается еще один агрегат доводки и вакууматор, и также машина непрерывного литья блюмов 300х360мм. Годовая производительность оборудования нового цеха составит 2,2 – 2,3 млн.тонн. При полном техническом перевооружении мартеновского цеха параметры введенного в эксплуатацию оборудования позволят производить в заданном объеме практически любые марки стали по заказам, значительно улучшить экологическую обстановку на комбинате и в городе, модернизировать прокатное производство, и улучшить социальное положение в области.

Еще один пример. В настоящее время НПП “ИНЖМЕТ” осуществляет комплекс мероприятий по реконструкции мелкосортного стана 250-3 Криворожского Государственного горно-металлургического комбината “Криворожсталь”. Комплекс проводимых работ включает разработку, изготовление и промышленное внедрение новой конструкции

автоматизированного подравнивающего рольганга. Реализация этого мероприятия позволит существенно увеличить выход мерного товарного продукта, а, следовательно, и прибыль комбината.

В мае-июне месяце 2001 года на ОАО “ММК” намечена реконструкция

мелкосортного стана 250-1, осуществление которой позволит организовать производство высокоэффективной термоупрочненной арматурной стали класса А400С и А500С из рядовых марок сталей, что дает солидную прибавку к прибыли комбината. Разработку и поставку оборудования осуществляет наша фирма.

Есть еще ряд работ, которые выполняет наше предприятие для металлургической промышленности. Конечно, такие работы

проводились и в недалеком прошлом, но существующая ситуация диктует нам проводить их в более сжатые сроки. Так например, реконструкцию мартеновского цеха ММК предполагается осуществить в течении 3-4 лет, раньше на это уходило до 10-12 лет. Договор на разработку и изготовление оборудования по производству арматурной стали класса А400С и А500С был подписан в мае 2000 года, а в июне 2001 года мы должны запустить его в производство. Срок от задумки до реализации – один год.

– Как вы оцениваете перспективы развития предприятия в будущем?

– На протяжении последнего десятилетия в промышленности и

прежде всего в базовых отраслях, к которым относится и металлургия, наблюдается значительное старение и износ основных фондов, т.е. машины и агрегаты пущенные в производство 20-30, а то и более, лет назад требуют замены и технического перевооружения. В свою очередь рынок внес серьезные коррективы в подход к проблеме технического перевооружения – инвестиции должны быстро и эффективно окупаться. Если раньше мы могли при поддержке государства позволить крупные инвестиционные программы вплоть до строительства цехов и заводов, то в настоящее время при техническом перевооружении предприятия опираются на собственные финансовые возможности и направляет их прежде всего на реконструкцию действующих производственных мощностей.

В связи с тем, что НПП “ИНЖМЕТ” является фирмой, которая предлагает на рынок услуги от создания до поставки “под ключ” новых и усовершенствованных технологий и оборудования для металлургии и других отраслей народного хозяйства, можно с уверенностью сказать, что перспективы у фирмы есть и хорошие. У нас серьезный научно-технический и производственный потенциал. Разработки НПП “ИНЖМЕТ” защищены более чем двумястами авторскими свидетельствами и патентами на изобретения. Кстати, в 2000 году на международной выставке “Архимед 2000” мы получили золотую медаль Брюссельского салона за создание новой технологии и оборудования для производства порошковых проволок

металлургического назначения.

Беседовала М. Каримова.