Главная / Журнал / Архив номеров / От чего зависит траектория развития экономики? / Портрет региона. Свердловская область/Металлургия / Мы не боимся конкуренции /

Мы не боимся конкуренции

Продукция Серовского завода ферросплавов — кремнистые и хромистые ферросплавы — наиболее важный компонент при производстве сталей, особенно качественных. Поэтому с момента пуска первой печи в июне 1958 года до настоящего времени наряду с достижением высоких технико-экономических показателей особое внимание на заводе уделяется качеству и широкому ассортименту выпускаемой продукции. Решение этих задач по силе только коллективу высококвалифицированных рабочих и инженеров.
О работе и достижениях предприятия наш корреспондент беседует с исполнительным директором ОАО «Серовский завод ферросплавов» Борисом ЛЕКОМЦЕВЫМ. 

— Борис Павлович, расскажите, пожалуйста, о продукции завода и ее основных потребителях.

— В настоящее время Серовский завод ферросплавов производит феррохром всех марок, ферросиликохром, ферросилиций, известь для сталеплавильного и ферросплавного производств, электродную массу, а также сепарированный шлак рафинированного феррохрома и строительный щебень из шлаков высокоуглеродистого феррохрома.

В нашей продукции нуждаются металлургическое производство и машиностроение по всей России и далеко за ее пределами. Предприятие поставляет свою продукцию на внутренний рынок (среди потребителей — известные уральские заводы — НТМК, металлургический имени Серова, Уралмаш), гиганты российской металлургии — «Магнитка», «Мечел», «Северсталь» и другие, на экспорт — в страны СНГ (Белоруссия, Казахстан, Украина), а также страны дальнего зарубежья — Германию, Нидерланды, Австрию, Италию, Венгрию, Польшу, Люксембург, Францию, Бельгию, США, Корею, Японию, где успешно конкурирует с основными мировыми производителями ферросплавов. По отзывам английских экспертов, продукция Серовского завода ферросплавов не уступает феррохромам самого лучшего качества западно-европейского производства.

— Чем же объясняется такое признание?

— С момента пуска первой печи в июне 1958 года до настоящего времени на предприятии особое внимание уделяется достижению высоких технико‑экономических показателей.

С распадом СССР российская металлургия испытывала настоящий голод в марганцевых ферросплавах, так как их производство было сосредоточено на Украине и в Грузии, в районе добычи марганцевой руды. На СФЗ в сжатые сроки освоили производство ферросиликомарганца как на бедных рудах Полуночного месторождения, так и на качественном марганцевом концентрате из Казахстана. Благодаря этому удовлетворили потребность в сплаве в первую очередь уральских металлургических заводов.

В связи с дефицитом богатых кусковых хромовых руд отработана технология выплавки высокоуглеродистого феррохрома с использованием местных бедных высокофосфористых хромовых руд. При этом были существенно реконструированы электропечи, построен участок брикетирования мелких хромовых руд и введена технология низкоуглеродистого феррохрома. Для дальнейшего роста производства высокоуглеродистого феррохрома на заводе работают над повышением эффективности переработки шлаков и шлакоотвала с получением высококачественного металлоконцентрата, увеличением извлечения металла из шлаков с доведением объема переработки шлака до 500 тысяч тонн в год.

На Серовском заводе ферросплавов впервые в России освоена выплавка низкоуглеродистого феррохрома методом смешения расплавов. На базе этой технологии разработаны способы производства феррохрома со специальными свойствами и целого ряда лигатур. Причем этот способ выгодно отличается от традиционного способа получения низкоуглеродистого феррохрома экономической эффективностью, поэтому в последние годы на выплавку феррохрома методом смешения расплавов переведены еще две печи.

В последние годы на предприятии возобновлено производство ферросилиция, разработаны новые марки ферросиликохрома, в том числе для поставки на экспорт. Расширяя ассортимент производства, наши специалисты особое внимание уделяют качеству продукции и удовлетворению специальных требований потребителей, в частности, фракционному составу ферросплавов и способу их отгрузки. 

ИЗ ДОСЬЕ
Данко КОНЧАР родился в 1942 году в г. Загреб (Югославия). Закончил электротехнический факультет Загребского университета в 1966 году. С 1968 года — магистр, с 1975 года — доктор наук. В 1972–1988 годы — генеральный директор фирмы Юготурбоинжиниринг. В 1988–1992 годы — директор представительства фирмы Лаки Голдстар (Южная Корея). С 1992 года работает в России — фирмы Kermas Ltd, RCS Trading Ltd. В 2002–2003 годы — генеральный директор ОАО «Русский хром 1915» (Первоуральск). С 2003 года — генеральный директор ОАО «Серовский завод ферросплавов» (Серов).

Борис Павлович ЛЕКОМЦЕВ родился в 1935 году в городе Серове Свердловской области. В 1958 году с отличием окончил Серовский металлургический техникум и пришел на работу на Серовский завод ферросплавов. С 1961 года — мастер по ремонту оборудования, затем стал старшим механиком. В 1970 году возглавил профсоюзную организацию завода, а в 1978 году назначен на должность заместителя директора предприятия по коммерческо-финансовым вопросам. С 1994 года — первый заместитель генерального директора, исполнительный директор, председатель совета директоров открытого акционерного общества «Серовский завод ферросплавов». За вклад в развитие производства Б.П. Лекомцев включен в энциклопедию «Лучшие люди России» в номинации «Лидеры российской экономики», заслуженный металлург РФ.

— Борис Павлович, разумеется, новые виды продукции потребовали значительного технического перевооружения?

— Именно так. Практически с момента пуска основных цехов на предприятии проводилась работа по модернизации электропечей, при этом мощности печей цеха № 1 выросли с 10,5 МВА сначала до 14,5 МВА, затем до 16,5 МВА и в последнее время до 22—27 МВА. Мощности электропечей цеха № 2 возросли с 3,5 МВА до 5—7 МВА.

Внедрение новых технологических процессов в большой металлургии за рубежом и в России потребовало использования ферросплавов строго определенной крупности. С этой целью в цехах завода были построены мощные дробильно-сортировочные комплексы, а также узлы упаковки ферросплавов. В настоящее время практически весь объем выплавляемых на СЗФ ферросплавов подвергается фракционированию, т. е. дроблению и рассеву. До 90 процентов продукции завода отгружается на экспорт в морских контейнерах по 20 и 30 тонн. Для этого в цехах №1 и №2 были построены специальные узлы, позволяющие грузить ферросплавы в морские контейнеры навалом или упакованных в мягкую тару.

На заводе поэтапно проводится обновление основных фондов. Приобретение необходимых машин и оборудования осуществляется, как правило, по договору лизинга. Таким образом мы получили дробилку для ферросплавов, тепловоз, автопогрузчик «Кальмар», печной трансформатор, два бульдозера и многое другое.

Используя институт финансовой аренды, мы получаем в распоряжение все необходимое оборудование. Это значительно сокращает издержки по его содержанию. По полученному в лизинг имуществу завод вправе начислять ускоренную амортизацию и, следовательно, снижать налог на имущество. Одним из приоритетных направлений капитальных вложений на 2005 год является улучшение экологического состояния окружающей среды. С этой целью планируется запустить в эксплуатацию газоочистные установки за печами первого плавильного цеха. 

СПРАВКА
Заслуга первого директора завода лауреата Государственной премии СССР В.П. Нахабина и его последователей в том, что они могли сохранить коллектив единомышленников, кадровый состав рабочих и ИТР в трудных для промышленности 1995—1997 годах. Даже когда производство сократилось в 3—4 раза от проектного, на заводе не было ни дня задержки заработной платы, не было принудительного сокращения штата. И люди, понимая ситуацию, с максимальной отдачей работали над разработкой новых технологий, над заменой в производстве дефицитного сырья и материалов, над выпуском новой продукции. Серовский завод ферросплавов с целью сохранения промышленного потенциала и поддержания экономической стабильности Свердловской области в 1996 году освоил производство ферросиликомарганца для нужд Нижнетагильского металлургического комбината. В 2002 году на предприятии была освоена выплавка ферросиликобария для нужд литейного производства машиностроительных предприятий России, возобновлено производство ферросиликохрома с нетрадиционным отношением хрома и кремния для ОАО «Северсталь». Предприятие разработало технологию и произвело промышленную партию ферроникеля из никелевых руд Серовского месторождения.
Завод пять раз становился лидером областного конкурса «Лидер в бизнесе». В 2003 году предприятие стало победителем конкурса «Евразия. Лидер в бизнесе» в номинации «Лучшее предприятие металлургического комплекса». Завод — обладатель диплома за третье место Международного Союза металлургов в смотре-конкурсе по энергосбережению. В июле 2004 года предприятие получило диплом конкурса высокой социальной ответственности «Наследники Демидова», впервые проводимого в Свердловской области, и диплом Всероссийского конгресса «Государство и социально ответственный бизнес» за вклад в развитие отрасли и реализацию социальных программ и диплом этого же конгресса за активную поддержку российского спорта. Завод отмечен правительством Свердловской области как предприятие высокой социальной ответственности.

— Ваш завод является предприятием высокой социальной эффективности. В чем это выражается?

— За три последних года среднегодовой прирост объемов производства ферросплавов составляет в среднем 20 процентов. С улучшением экономических показателей растет и заработная плата. Средний показатель в 2004 году составлял 9023 рубля. В прошлом году на реализацию социальной и благотворительной деятельности завод затратил более 46 миллионов рублей. Предприятие располагает собственным санаторием-профилакторием, домом отдыха и лыжной базой, содержит на паях хоккейный клуб «Металлург», выступающий в высшей лиге. Бывшие работники завода получают доплаты к государственной пенсии, осуществляется добровольное медицинское страхование работников. Завод вносит значительный вклад в строительство православного храма Во имя Преображения Господня, в восстановление городского водохранилища.

Александр А. КЫРОВ,
кандидат юридических наук