Главная / Журнал / Архив номеров / Время решать задачи повышенной сложности / КОСТРОМСКАЯ ОБЛАСТЬ. Промышленный портрет региона / ООО "КЗАЛ". За нас говорит наша продукция /

ООО "КЗАЛ". За нас говорит наша продукция

ООО «Костромской завод автоматических линий и специальных станков» — один из ведущих производителей спецоборудования в стране. Уникальность конструкторского потенциала позволяет размещать здесь сложнейшие заказы по созданию агрегатных и специальных станков, автоматических линий, нестандартного оборудования. Продукция КЗАЛ известна во всех регионах России и за рубежом, в том числе Сирии, Китае, Кубе, Чехии, Ливане. Завод не раз становился лауреатом престижных выставок и конкурсов, таких как «100 лучших предприятий и организаций машиностроения России XXI века». О работе предприятия рассказывает генеральный директор ООО «КЗАЛ», заслуженный машиностроитель РФ Леонид ЛУСТГАРТЕН. 

— Леонид Григорьевич, как заводу удается выживать в период общего кризиса российского станкостроения и экспансии в страну западного оборудования? Кто ваш покупатель?

— Российское станкостроение — достаточно грустная тема. Но мы представляем специальное станкостроение, изначально уникальное. Кроме нас, в СССР было еще четыре таких завода: два в Москве и два в Белоруссии. Оба московских уже не существуют, по крайней мере, в прежнем виде. Белоруссия стала заграницей. А мы долго сидели на голодном пайке, пережили два банкротства, невыплаты зарплаты, сокращение коллектива с 1300 до 500 человек, но не оставляли попыток выйти на рынок.

Сейчас у нас снова много заказов: это и наши традиционные агрегатные станки, и фрезерно-центровальные полуавтоматы 2Г942, единственными производителями которых мы являемся, это и моечные установки, большой объем нестандартного оборудования, капитальный ремонт и модернизация оборудования, произведенного в СССР и за рубежом.

Наши заказчики разнообразны и по сферам деятельности, и по географии: предприятия автопрома — ОАО «ВАЗ», «ВАЗинтерСервис», г. Тольятти, Ярославский моторный завод, вагоностроители с Урала («Уралвагонзавод») и Брянска («Брянский машиностроительный завод»), оборонщики из Коврова (завод имени Дегтярева), металлурги из Костромы («Юпитер ЛТД»). Всего в этом году заключено 15 контрактов с предприятиями из 12 городов России.

— Что помогает вам выигрывать тендеры — опыт, имя, репутация?

— Все вместе. Очень трудно было начинать после 90-х годов. Нас успели забыть, а сейчас у нас уже появился вновь заработанный авторитет. Хотя конкуренция очень высока, соперничаем и с нашими коллегами станкостроителями из Белоруссии, и с отечественными производителями. Но мы все знаем друг друга, у нас хорошие отношения. А результат определяет качество.

— Что такое ваше «нестандартное оборудование»?

— Это испытательные и контрольные стенды, устройства разборки и сборки узлов, дробеструйные камеры и моечные машины, автооператоры, системы транспортировки узлов и деталей и т.п. Все это производится в 1-2 экземплярах, поэтому имеет весьма высокие цены. Например, стенд для испытания тормозных колодок электровозов нового поколения стоил около 20 млн. рублей.

Все эти устройства плотно начинены электроникой, гидравлическими или пневматическими системами, имеют высокую точность изготовления.

Сам завод оснащен высокоточным оборудованием немецких, японских, чешских и других фирм. Оно поставлено еще в 1971 году, но исправно служит. Более того, разработки нашего КБ не просто конкурентоспособны на рынках, но и лет 10 еще таковыми будут, так как отвечают всем нюансам требований заказчика. В нашей работе ведь что главное? Сделать оборудование, точно соответствующее заказу. 

ИЗ ИСТОРИИ
Костромской завод автоматических линий основан в 1968 г. В 1971 г. пущена первая очередь мощностью 550 станков и 25 линий в год. С 1972 г. началось освоение продукции, поставлявшейся на ведущие предприятия автомобиле-, тракторостроения, оборонной промышленности. Всего завод выпустил более 3000 станков, свыше 200 линий, огромный объем нестандартного оборудования.

— Но почему не лучше?

— Лучше означает дороже. А нам нужна золотая середина, чтобы на 100% удовлетворить заказчика по соотношению качество-цена. Он может выбрать любые комплектующие, импортные или отечественные — от этого зависит цена: 1,5 млн. или 4 млн. рублей. Все плюсы-минусы откровенно обсуждаем: деньги-то нешуточные. Сначала делаем технико-коммерческое предложение, близкое к истине, после заключения договора готовим проект основательно, и заказчик вносит свои замечания, вплоть до того, что, допустим, линия просто не влезает в требуемое помещение — приходится дорабатывать. Клиент у нас разный: кто-то просит сохранить в станке привычный для себя инструмент, а кто-то увидел узел у известной фирмы. Мы всегда предлагаем несколько вариантов. И ни в коем случае речь не идет об уступках в качестве: есть точные техусловия и нормативы, их нельзя изменить. Вопрос в том, насколько заказчику нужен запас возможностей или комплектующие только престижных имен (Siemens, например). После мы отрабатываем станок на требуемую производительность: если заявка на восемь деталей в час (а теоретически можно сделать 16, но в два раза дороже), мы, естественно, делаем на восемь и закладываем запас прочности на срок полной амортизации станка (скажем, семь лет). Можно сделать и на 20, но будет дороже.

— Осилить все это могут лишь квалифицированные специалисты. Где вы их черпаете, как обучаете?

— Кадровая проблема для нас — жесточайшая. Молодежь на заводе приживается тяжело. Разве что начальнику нашего планового отдела 23 года. А вот средний возраст конструкторов перевалил за 50, да и в КБ вместо 300 человек теперь работают 50.

В свое время, будучи главным инженером СКБ и председателем Государственной экзаменационной комиссии, я приводил из Костромского технологического института по 25-30 человек в год. Из них 15-17 оставались, 3-4 шли на повышение. Именно они сейчас у нас и работают. Теперь нашему главному конструктору удается привести всего 3-4 специалиста из того же вуза, где по нашему профилю осталась одна группа вместо четырех. В прошлом году из новичков прижился один электрик — увлеченный, работоспособный. Остальные сбежали: интенсивность труда бешеная, а дать им сразу хорошую зарплату мы не можем. Но суть даже не в этом. Никакой вуз не даст нам готового работника. Чтобы войти в курс дела, надо выдержать хотя бы первый этап, а полгода отдача от любого новичка нулевая. Дай бог через год получить хоть маленькую отдачу. А все это время надо ему платить зарплату, которая у нас вовсе невеликая, хотя и приемлема для Костромского региона (6-7 тыс. средняя, у основных рабочих — около 8 тысяч, у квалифицированных — 12-15 тыс. рублей). Соцпакет тоже обычный: детишки наши отдыхают в санаториях, действует система поощрений к юбилеям, рождениям и т.д. Благо, сейчас мы уже «чистенькие»: нет долгов ни по налогам, ни по зарплате.

— Как я понимаю, ваше производство весьма «длинное», а значит, у вас медленный оборот денег. Это проблематично?

— Это наша вечная головная боль. Время создания одного специального станка — от 6 до 10 месяцев. Все это время идут затраты. Даже если оплачен аванс, все равно деньги зависают на незавершенном производстве. А если аванса нет? Ряд партнеров авансы не платят, в частности ОАО «РЖД». Более того, оборудование мы сдаем под ключ на площадях потребителя. И если у него не готовы фундаменты или еще что-нибудь, мы вынуждены ждать. Поэтому оборотных средств всегда не хватает. Такая же ситуация, практически во всем мировом станкостроении, но, предположим, в той же Германии кредитные ставки не 13-15%, как у нас.

— Любим мы кивать на Германию. А любой европеец в России приходит в ужас от наших налогово-административных реалий, не говоря уже о теневых. Да наш русский менеджер, если вдуматься, не просто талантлив, а сверхчеловек какой-то, если он в таких условиях работает, да еще и зарплату людям платит…

— Знаете, мне хватит минуты на цифрах доказать, что в России любое производство с длинным циклом (если честно платить все положенное) обанкротится за 6-7 месяцев. Судите сами. Прозрачными мы быть вынуждены: у нас большие договоры и «длинные» деньги, их не спрячешь.

Предположим, что на начальный момент мы имеем 100% средств, необходимых для производства станка. Произвели все затраты (в первую очередь надо закупить материалы, которые составляют не менее 30%), уплатим заработную плату и налоги. У нас останется 6-8% прибыли. Для следующего запуска надо 30%, а их нет. Значит, кредиты? А наши проценты? Да к тому же срок кредитования на пополнение оборотных средств не более одного года.

В станкостроении Германии материалоемкость также около 30%, но остается не 6, а 18% (за счет более низких налогов). Это тоже недостаточно, но за счет кредитов с низкой ставкой, не выше 4%, это легко компенсируется. К тому же кредиты — «длинные» — 5-8 лет.

Спрашивается, как же мой завод еще жив?! А я выкручиваюсь: балансирую между кредитами, авансами, оплатой за продукцию, ищу, как раскидать полученные деньги на производство, выплату кредитов, налогов, задерживаю зарплату, чтоб оплатить комплектующие, да еще, чтобы не успели «наехать», и т.д., и т.п.

Но юмор весь в том, что для любого российского руководителя с 10-летним стажем эта ситуация нормальна! Ведь мы же не чувствуем, как на нас давит атмосферный столб, правда? И самое большое, чего хотим от государства, — это чтобы оно правила игры не меняло. Когда есть хотя бы стабильность, к реальности можно как-то приспособиться.

— Воистину, было бы смешно, когда бы не было так грустно… А грядущее вступление России в ВТО вас пугает?

— Ничуть. Рынки нашей отрасли давно открыты. Серьезных каких-то преград — таможенных, пошлинных — нет. Мы и так уже конкурируем без границ, и готовы выживать на любом рынке.

Виктор ГЕОРГИЕВ