КАЧЕСТВО ПО-МАГНИТОГОРСКИ

Магнитогорский металлургический комбинат с самого начала своего существования был флагманом советской эпохи индустриализации, он родился как производственный гигант и оплот черной металлургии страны. Магнитка всегда была символом трудового героизма и легендой успешной социалистической экономики. В годы Великой Отечественной комбинат стал стальной опорой фронта, и трудовой подвиг магнитогорских металлургов никогда не будет забыт: ведь каждый третий снаряд и броня каждого второго танка в военное лихолетье были отлиты из магнитогорской стали. Позже, в мирное время, Магнитка заслуженно носила имя столицы черной металлургии страны, являясь и кузницей металлургических кадров, и пионером внедрения новых технологий и систем управления.

Однако не все и не всегда на Магнитогорском комбинате было так гладко. 16 млн. тонн стали, выплавляемые ежегодно в советское время, как правило, представляли собой рядовые марки металла. А к 80–90-м годам и качество продукции, полученной на устаревших мартеновских печах, уже не вполне отвечало современным требованиям. Отставание по техническому оснащению от более молодых аналогичных предприятий Липецка и Череповца стало неминуемым: ведь к 1991 году износ основных фондов на Магнитогорском комбинате составил около 90 процентов. Поэтому откладывать техническое перевооружение комбината было уже невозможно, да и постепенный ввод в производство новых агрегатов помогал комбинату устоять на ногах в нелегкие годы радикального перехода всей экономики страны на рыночные рельсы. В итоге за последнее время были осуществлены коренная реконструкция агломерационного производства, пуск крупнейшего стана «2000» горячей прокатки, введены в строй новые доменные печи, построен самый крупный в Европе цех комплексной очистки коксового газа, пущен третий конвертер, что позволило сократить производство стали устаревшим мартеновским способом. Вследствие многочисленных усилий руководства и коллектива комбината к 2002 году удалось снизить износ основных фондов до 34 процентов. И теперь Магнитка по технологическому оснащению ни в чем не уступает более молодым предприятиям отрасли.

Однако дело, как говорится, не только в технике. Современное руководство градообразующего предприятия, обеспечивающего рабочими местами львиную долю магнитогорцев, волнуют не только объемы производства стали и ее качество, но и, прежде всего, экологические и социальные проблемы города. Достаточно упомянуть, что к 1991 году по загрязнению атмосферы Магнитогорск занимал третье место после Норильска и Новокузнецка. Поэтому для оздоровления экологической обстановки необходимо было технически перевооружить предприятие с заменой производственных процессов на малоотходные и безотходные технологии, с внедрением современных очистных сооружений или реконструкцией старых. А для этого требовалось прежде всего руководство иного уровня – понимающее весь круг проблем комбината и готовое их решать. И такие руководители были найдены.

Нынешний генеральный директор ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» Виктор Филиппович Рашников прошел все ступени роста на комбинате, причем директором самого крупного предприятия металлургической отрасли страны он был избран в очень непростое время – в 1997году. Приватизация, передел собственности, откровенные нападки так называемых экологических экстремистов, спекулирующих на негативе, – это всего лишь небольшая толика из длинного списка бед, обрушившихся на комбинат в последнее десятилетие. Как бы там ни было, но очень многие проблемы удалось преодолеть, и теперь Магнитогорский металлургический комбинат – один из крупнейших промышленных и культурных центров Урала, динамично развивающийся в производственном и социальном плане, где даже перспективы развития самого города тесно связаны с работой комбината. Весьма красноречиво о его успехах в один из своих первых приездов в Магнитогорск высказался Президент России Владимир Путин: «Магнитка – наглядный пример тех пусть немногочисленных, но положительных перемен, которых удалось добиться в стране за последние годы. В начале 90-х годов трудно было поверить, что ММК, этот гигант административной экономики, сможет вжиться в рынок, будет успешно развиваться и займет достойное место среди двадцати самых мощных сталелитейных компаний мира».

Теперь Магнитка тратит в среднем 200–250 миллионов долларов в год собственной прибыли на обновление оборудования и введение новых технологий. Новые мощности по углубленной переработке металла позволяют производить высококачественные холоднокатаный и оцинкованный лист, белую жесть, высокопрочную упаковочную ленту, проволоку и т. п. Широчайший ассортимент конечной продукции комбината прямиком идет потребителям, 56 процентов которых – зарубежные партнеры.

С освоением кислородно-конвертерного производства были решено множество важных задач. Прежде всего, сокращение до минимума устаревших мартенов позволило улучшить экологическую ситуацию в городе. Ведь по количеству выбросов мартены могут сравниться разве что с выхлопной трубой гигантского автомобиля. Сегодня из 35 мартеновских печей осталось только пять, вместо десяти доменных печей – восемь, в связи с чем количество вредных выбросов уменьшилось с одного миллиона до 230 тысяч тонн в год, а с переходом от разливки в изложницы к непрерывной разливке стали удалось существенно улучшить качество всего ассортимента выпускаемой продукции.

 Анализ показал, что этой цели можно достигнуть за счет сокращения времени разливки стали и увеличения количества плавок. В результате было принято решение заменить две из четырех машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) на более производительные. Аналогов новейшим магнитогорским МНЛЗ, можно сказать, не существует не только в России, но и за рубежом. Однако руководство ОАО «ММК» отказалось покупать машины за границей, а решило привлечь отечественных производителей. И не ради дешевого квасного патриотизма, а исходя из серьезного прагматического расчета. Экономия от такого решения составляла почти двадцать миллионов долларов на каждой машине, причем без учета значительного сокращения расходов на ремонт и поставку дорогостоящих комплектующих из-за рубежа. Это был очень рискованный шаг руководства, требующий плюс к тому и очень серьезной подготовительной работы. Ведь ошибки отечественных конструкторов могли непоправимо дорого обойтись комбинату в случае аварий и последующего длительного и дорогостоящего ремонта. Но грамотный расчет профессионалов оказался верным.

Вообще уровень квалификации специалистов Магнитки постоянно растет. Более того, в Магнитогорске действует крупнейший в стране проектный институт «Магнитогорский Гипромез», а рядом с Магниткой – проверенный десятилетиями совместного сотрудничества легендарный ОАО «Уралмаш» и изготовители автоматических систем управления из Екатеринбурга «Дата-центр». Да и среди самих рабочих комбината всегда был высок процент инженеров – выпускников местного горно-металлургического университета. Благодаря совместным усилиям южноуральских специалистов и удалось осуществить тот самый качественный прорыв в решении всего комплекса проблем комбината, которого давно требовало время. В результате производительность только двух новых машин непрерывного литья заготовок увеличилась в полтора раза по сравнению с предыдущими образцами. Была введена также новая система автоматики, причем смена машин повлекла за собой минимальные издержки для производства, поскольку на демонтаж старого и запуск нового оборудования потребовался минимум времени. Обновленный конвертерный цех стал производить 82 плавки в сутки вместо 65. ОАО «ММК» вышло на рубеж производства 9,5–10 миллионов тонн стали в год. Кислородно-конвертерный цех, оснащенный самыми передовыми технологиями, превзошел по производительности все лучшие цехи мира. К тому же ММК осваивает выпуск элитной IF-стали, необходимой в производстве металлического листа для кузовов самых престижных марок автомобилей. Продукция такого уровня ставит Магнитогорский металлургический комбинат в один ряд с металлургическими мировыми гигантами.

Но на этом плюсы осуществленной реконструкции оборудования не исчерпываются. Машина для литья заготовок под номером 3, установленная в декабре 2001 года, и еще более совершенная, под номером 2, созданная в рекордный срок в феврале 2003 года, способны успешно конкурировать с аналогами как на российском, так и на зарубежном рынках. По оценкам специалистов, число заказов на их поставку будет только возрастать. Как говорит Виктор Рашников, «мы доказали, что качество российской продукции не хуже, чем на зарубежных предприятиях, а в последнее десятилетие мы обошли все рынки: и юго-восточные, и восточные, и европейские, и американские, и везде наша продукция успешно конкурировала». И все это – несмотря на то, что для повышения конкурентоспособности на Магнитогорском комбинате следуют золотому правилу: не покупать за границей то, что можно сделать самим. Ради качества, считают магнитогорские металлурги, вовсе не обязательно все на свете, включая оборудование и технологии, ввозить «из-за бугра», у нас и «в своем дому все по уму». К тому же поговорка «Вытянись в нитку, но не подведи Магнитку», закрепленная в генетическом коде магнитогорцев еще с советских времен, и тут срабатывает железно.

Впрочем, как уже было сказано выше, здесь и само понятие качества не рассматривается в узком смысле – как качество конечной продукции. Слово «качество» на Магнитке включает в себя многое: в том числе и качество управления, и экологическую защиту города, и многие социальные вопросы всей городской инфраструктуры. Поэтому не случайно ОАО «Магнитогорский комбинат» выдвинут не только на премию-2003 Правительства РФ в области науки и техники за разработку и внедрение машины непрерывного литья заготовок, но и награжден в январе 2002 Национальной премией «Серебряный лучник» за реализацию проекта «Имидж города-завода: от металлургического монстра к привлекательному пространству для жизни и работы».

Подготовила Алла ЧЕБОТАРЕВА