«Доля ОАО «Северсталь» в объеме потребления металлопроката «Северсталь-метиза» увеличилась до 82%», - сообщил по окончании координационного совета директор по сбыту металлургической компании Дмитрий Горошков. «В частности, это связано с совместной работой предприятий по освоению производства на ОАО «Северсталь» металлопродукции, используемой предприятиями ЗАО «Северсталь-Метиз», из непрерывно-литой заготовки. В качестве примера можно привести совместную работу по освоению принципиально нового метода разливки непрерывно-литой заготовки из шарикоподшипниковой стали, которая в дальнейшем используется для производства тел качения. Данная работа еще продолжается и в результате должна позволить нам вернуться в достаточно перспективную сортаментную нишу», - подчеркнул Д. Горошков.

Кроме того, используя накопленный опыт работы с предприятиями автопрома, «Северсталь» намерена начать процесс создания постоянного запаса заготовки для бесперебойного обеспечения производства метизных заводов. Это еще в большей степени увеличит эффективность совместной работы металлургов и производителей метизов.

Комментируя работу Координационного совета, генеральный директор «Северсталь-метиза» О.Наумова отметила: «Мы удовлетворены итогами совета, который позволил нам увидеть позитивную динамику в ряде актуальных вопросов наших партнерских отношений: положительные сдвиги наметились по большинству направлений сотрудничества от разработки новых продуктов до упрощения процедуры рассмотрения претензий по качеству продукции».

По сообщению ОАО «Северсталь»

«Хенкель Инфомобиль» представляет собой мобильный выставочный комплекс для экспонирования разработок компании «Хенкель», выпускаемых под брендами: MAKROFLEX^â, МОМЕНТ^â, CERESIT^â. Однако основным достоинством трейлера можно считать то, что он позволяет на высоком мировом уровне проводить семинары и практические занятия в любом городе России прямо на рынках, выставках и строительных площадках.

«Хенкель Инфомобиль» состоит из американского тягача Фрейтлайнер (Freightliner) и уникального фургона, произведенного на заводе «Энергия» в Санкт-Петербурге. С помощью специальных автоматических модулей и гидравлических систем площадь фургона всего за 20 минут увеличивается с 35 м² до 62 м². На образовавшейся территории размещаются: сцена для проведения шоу-мероприятий, помещение для переговоров, конференц-зал на 20 посадочных мест, а также багажные помещения для хранения и перевозки дополнительного оборудования. Автомобиль укомплектован профессиональной аудио- и видеоаппаратурой, компьютерной техникой, системой спутникового слежения.

Созданное в Свердловской области производство меди состоит из двух участков: геотехнологического поля, где идет подземный процесс насыщения водного раствора меди, и комплекса экстракции и электровининга, где из полученного раствора получают высококачественные медные катоды марки М00К.

Объем инвестиций в научные исследования, разработки и адаптацию уникального способа добычи к местным условиям составил более $3,5 млн.

Преимущества новой технологии состоят в том, что основные процессы перенесены под землю и происходят без участия человека, что резко повышает эффективность производства. Традиционный дорогостоящий процесс заменен технологией, основанной на использовании слабых растворов кислот, которые ещё под землей вступают в реакцию с рудой и обогащаются медью. Эта уникальная технология обогащения была разработана в СССР для добычи урана и редкоземельных элементов. «Уралгидромедь» – первое предприятие, использующее это изобретение для промышленного производства меди.

Далее концентрированный раствор поднимается на поверхность через систему откачных скважин, где чистая медь выделяется из него с помощью технологии экстракции меди из раствора с помощью органических реагентов и электровининга. Производственный цикл замкнут: после экстракции меди водный раствор снова обогащается кислотой и вновь закачивается в гидротехнологическое поле.

Производственная технология экстракции и электровининга – новейшая разработка мировой гидрометаллургии и только сейчас внедряется во многих западных компаниях. «Русская медная компания» первой в России внедряет эту технологию на своем предприятии «Уралгидромедь».

В марте 2005 года в цехе изложниц ЗАО «МРК» состоялся пуск машины центробежного литья ЗАО «Магнитогорский завод прокатных валков». Специалисты запустили машину за рекордно короткий срок, удивив партнеров высоким качеством и темпами работ. Для механоремонтного комплекса это событие имеет историческое значение, поскольку дает серьезный толчок развитию машиностроительного направления.

    В августе 2005 года руководство ОАО "ММК" четко  определило перспективы производства сортовых валков для комбината на уровне мировых аналогов. Установка центробежной машины производства ООО «НТК ЦНИИТМАШ» (Москва) стала   первым этапом этой  работы. Два других: создание участка термических печей фирмы «Термосталь» (Санкт-Петербург) состоящего из колпаковой печи и печи с выкатным ходом, а также механическая обработка готовых валков. Директор ЗАО «МРК» Виталий Бахметьев ставит перед специалистами задачу получить первый валок для новых сортопрокатных станов фирмы «Даниели» ОАО «ММК» уже в ноябре 2006 года. За этот срок будет изготовлено и закуплено оборудование, выполнены все строительно-монтажные работы.

Опыт МРК для России нов, сортовые валки до сих пор изготавливали статическим способом. Специалистам ЗАО «Механоремонтный комплекс» ОАО «ММК» предстоит освоить производство заготовки валка для станов холодной прокатки методом электрошлакового переплава, уйдя от классического метода ковки. К августу 2006 года, когда специалисты «Уралгипротяжмаш» из Екатеринбурга выполнят проект единого литейного цеха, механоремонтники приступят к реализации задуманного. Программа рассчитана на выпуск 1176 сортовых валков в год, что соответствует оперативной потребности прокатчиков ММК.

В течение трех последних лет ЗАО «Механоремонтный комплекс» ОАО «ММК» вкладывает в модернизацию металлорежущего оборудования 40 млн. рублей ежегодно, а по титулу капитального строительства осваивается от 100 до 200 млн. рублей.

Управление информации и общественных связей ОАО «ММК»

Специалисты «Уралмаш-Метоборудование» приступают к шефмонтажу оборудования участка реконструкции хвостовой части непрерывно-травильного агрегата №3 в цехе травления металла ОАО «Северсталь».

Одновременно с реконструкцией механического оборудования производится реконструкция химической части агрегата. Реконструкцию химической части проводят французское и австрийское отделения фирмы KSC.

«Уралмаш-Метоборудование» модернизирует механо- и электрооборудование участка реконструкции хвостовой части НТА-3. В результате проводимой реконструкции будет внедрена новая современная технология травления, которая позволит улучшить качество поверхности травленой полосы и увеличить производительность НТА-3 в полтора раза.

По сообщению пресс-службы ОАО «Уралмаш-Метоборудование»

«Ингосстрах» и Внешторгбанк 24 подписали генеральное соглашение о сотрудничестве по разработке и реализации совместных программ по страхованию недвижимого имущества, автомобилей, товаров, предоставленных банку в залог. В соответствии с ним «Ингосстрах» будет осуществлять также страхование жизни и здоровья физических лиц – клиентов банка в рамках кредитных и залоговых программ Внешторгбанка 24.

«Ингосстрах» на сегодняшний день уже подписал аналогичные соглашения с пятнадцатью крупными российскими банками.

Модернизация и развитие службы ППА и ОС проводятся в ТМК рамках развития системы охраны труда и производственной безопасности по международному стандарту OHSAS 18001 и предполагает внедрение технических средств, позволяющих контролировать не только пожарную и охранную сигнализацию объектов предприятия, но и осуществлять автоматизированный техногенный мониторинг работоспособности и технического состояния производственных инженерных систем.

Создание системы автоматизированного мониторинга будет обеспечивать непрерывный и комплексный контроль за работоспособностью оборудования и систем жизнедеятельности предприятия. Это позволит оперативно принимать решения по ликвидации отказов, аварий и чрезвычайных ситуаций техногенного характера, а также предотвращать их развитие в начальной стадии.

Работы по освоению предприятием нового рынка начались в 2004 году. Для того чтобы выпустить бетон, отвечающий требованиям дорожников, специалисты компании в течение полугода работали над подбором необходимых составов, с применением различных видов добавок. Качество бетонов подтвердили независимые испытания СПбГАСУ (Санкт-Петербургский Государственный архитектурно-строительный университет). За 2005 год предприятие планирует увеличить свою долю в данном сегменте рынка с 4% до 10%.

Транспортное строительство в Санкт-Петербурге активно развивается, по предварительным оценкам за 2005 г. по сравнению с прошлым годом объем потребления бетона в этом секторе возрастет вдвое. В 2004 году объем потребления товарного бетона транспортным строительством в городе составил порядка 300 тыс. куб. м, что заняло 12% всего рынка бетона в городе. Поэтому этот сегмент интересен для производителей бетонных смесей. Но инфраструктурная стройка требует технически сложный материал, с повышенными показателями по морозостойкости и водонепроницаемости, а на сегодняшний день немногие предприятия в городе способны выпускать бетонные смеси с такими характеристиками.

Для того чтобы выпускать специальные бетоны, на предприятии должен быть квалифицированный персонал, обладающий знаниями в теоретической области, и должна строго соблюдаться технология производства, что может обеспечить только современное оборудование. Помимо этого производство должно располагать собственной аккредитованной испытательной лабораторией, для постоянного отслеживания качества. По результатам выполнения нескольких проектов строители признали наши возможности в части производства специальных бетонов, и наше участие в этой отрасли активно развивается,  сообщил коммерческий директор ОАО "Объединение 45" Сергей Янкин. Мы стремимся охватить все сферы строительства, каждая из которых имеет свою специфику. Для этого специалистами компании постоянно ведутся разработки новых перспективных видов бетонов, и мы горды тем, что наши достижения востребованы на строительных объектах города, подчеркнул он. 

По сравнению с прошлым годом за первое полугодие 2005 года ОАО "Объединение 45" увеличило объем поставок на транспортное строительство в 3 раза. Так в 2004 году предприятие поставило на инфраструктурные объекты города 11 тыс. куб. м товарного бетона, а за 2005 год этот показатель уже превысил 30 тыс. куб.м. Предполагается, что по итогам этого года предприятие увеличит свою долю в данном сегменте рынка с 4% до 10%. Сегодня компания участвует в строительстве КАД, обеспечивая товарным бетоном такие объекты, как транспортная развязка у Вантового моста, Софийская и Муринская развязки и участок по Челябинской ул., летом этого года предприятие выполняло поставки на строительство взлетно-посадочной полосы-2 аэропорта "Пулково".

Общий объем производства товарного бетона и растворов предприятия в 2004 году составил 640 тыс. куб. м., в 2005 году производитель намерен увеличить объемы приблизительно на 20%, в этом случае мощности предприятия будут задействованы почти полностью  более чем на 90%. Сегодня 61% поставок предприятия приходится на жилищное строительство, доля промышленного и коммерческого строительства  порядка 16%, транспортного  4%, остальной объем потребляют посредники и частные лица.

В конференции приняли участие специалисты около 100 машиностроительных предприятий из России, Украины, Беларуси, Казахстана, представляющих энергетический, нефтеперерабатывающий, подшипниковый, автомобильный, сельскохозяйственный секторы машиностроения, применяющих различные виды трубной продукции. Среди них такие известные предприятия, как «Белэнергомаш», «Сибэнергомаш», «Красный котельщик», «Уралмаш», «АвтоВАЗ», «КАМАЗ» и др. В конференции также участвовали представители ведущих научно-исследовательских институтов – «ЦНИИЧермет», «РосНИТИ», руководители ТМК и специалисты всех предприятий трубного холдинга.

На конференции рассматривался широкий круг вопросов, связанных с использованием трубной продукции в различных областях машиностроения, тенденции изменения требований потребителей к трубной продукции, различные аспекты взаимодействия ТМК с потребителями, ведущаяся на всех предприятиях ТМК работа по повышению качественных характеристик и расширению сортамента выпускаемых труб. Участники конференции посетили производственные цеха ВТЗ, выпускающие трубы для машиностроения, где смогли познакомиться с производственным процессом, современными технологиями и оборудованием.

Участники конференции отметили высокий уровень качества продукции, выпускаемой на заводах Компании. Особо было отмечено стремление ТМК к совершенствованию существующих технологических процессов, освоению новых видов продукции.

ТМК является крупным производителем трубной продукции для машиностроительного комплекса и уделяет большое внимание развитию отношений с машиностроителями. В настоящее время ТМК отгружает свою продукцию более 300 заказчикам, работающим в данной отрасли. Доля ТМК на российском рынке горячедеформированных труб для машиностроения составляет 40%, на рынке горячедеформированных подшипниковых труб - 57%.

В конце июля ТМК заключила соглашение о сотрудничестве с холдингом «ЭМАльянс», в составе которого работают крупные предприятия энергетического машиностроения – ОАО «ТКЗ «Красный котельщик» и ОАО «Машиностроительный завод «ЗиО-Подольск», потребляющие значительные объемы нержавеющих и котельных труб. Соглашение предусматривает совместную деятельность в области совершенствования трубной продукции и технологических процессов ее производства.

Пресс-служба ТМК