Первый прокатный стан – обжимно-заготовочный стан – блюминг № 2 начал работать на ММК в 1933 году. Проектированием и изготовлением оборудования занималась немецкая фирма Демаг. Проектная мощность – 650 тыс. тонн заготовок в год. В конце июля на блюминге был обжат первый стальной слиток, разогретый в нагревательных колодцах до тысячи градусов. На пуске присутствовал нарком тяжелой промышленности СССР Серго Орджоникидзе, который приветствовал строителей и молодых прокатчиков Магнитки с одержанной победой. Уже 2 февраля 1935 года за сутки на блюминге было прокатано 176 слитков. А в 1936 году стан вышел на проектную мощность, прокатав более 1,2 млн. тонн продукции. В этом же году часовая производительность блюминга № 2 ММК была признана самой высокой в Советском Союзе, а в 1937 году она выросла по сравнению с 1936 годом на 18%.

Перед самой войной, летом 1939 года на ММК начался монтаж еще одного прокатного стана – блюминга № 3. Его торжественный пуск состоялся в марте 1941 года, а уже в конце июня здесь был прокатан первый броневой лист. В 1996 году легендарный блюминг № 3 был выведен из эксплуатации. На самом блюминге № 2 за годы войны с 22 июня 1941 года по 9 мая 1945 года было прокатано 4 млн. 712 тысяч тонн слитков. Позже его оборудование неоднократно подвергалось реконструкции и модернизации, в результате чего производство выросло до 3 млн. тонн заготовки в год вместо 650 тысяч тонн, предусмотренных первоначальным проектом. К октябрю 1968 года на блюминге № 2 было прокатано уже 75 млн. тонн продукции.

Пуск блюминга № 2 на ММК в 1933 году дал начало развитию прокатного производства, 70-летие которого металлурги отметили два года назад. Накануне этого события была выдана 500-миллионная тонна проката Магнитки, более трети которого произведено на блюминге № 2.

На этой неделе начались работы по демонтажу оборудования блюминга № 2, после чего агрегат, почти ровесник ММК, прекратит свою работу. Магнитка, выходя на новый этап развития, переживает времена коренного технического перевооружения, которое затрагивает и прокатное производство. Потребность в работе блюминга отпала после ввода в эксплуатацию машин непрерывного литья заготовки, ознаменовавших завершение эры разливки стали в изложницы. В этом году в День металлурга в строй действующих вошли новые автоматизированные сортопрокатные станы «370» и «450», использующие сортовую заготовку прямо с МНЛЗ мартеновского цеха. Они заменили сортовые станы «300-1» и «250-1», проработавшие на ММК с 1935 года. С вводом в строй двух электропечей в 2006 году мартеновский цех станет электросталеплавильным. Это будет очередным шагом к повышению качества и конкурентоспособности продукции ОАО «ММК».

Автор: Управление информации и общественных связей ОАО «ММК»

Чистая прибыль АО «Карельский окатыш» в первом полугодии 2005 года выросла по сравнению с тем же полугодием 2004 года в 10,4 раза - до 5,11 млрд. рублей

При этом выручка составила 11,3 млрд. рублей, что 3,2 раза превышает показатели I полугодия 2004 года. Рентабельность продаж в первом полугодии составила 59,8%.

Рост чистой прибыли в компании объясняют увеличением прибыли от продаж и снижением себестоимости продукции.

Автор:  По сообщению пресс-службы ОАО «Карельский окатыш»

По словам руководителя ОАО «Авиасалон» Игоря Новикова, по числу участников нынешний МАКС – наиболее представительный за всю историю своего существования.  В нем принимают участие  520 предприятий из России и СНГ, 134 зарубежные компании. Всего в работе МАКСа представлены компании из 40 стран. Впервые под небом подмосковного города Жуковский поднимутся флаги 7 государств – Иордании, Финляндии, Бельгии, Голландии, Бахрейна, Словакии, Грузии.

 За 13 лет существования МАКС стремительно повышал свой рейтинг. В 1992 году была проведена первая в современной России авиационно-космическая выставка «Мосаэрошоу-92», ставшая своего рода генеральной репетицией первого авиасалона. Тогда в ее работе приняли участие 203 предприятия из стран СНГ и дальнего зарубежья. Сегодня МАКС по праву считается одним из ведущих мировых смотров авиационной техники.

Посетители увидят около 200 летательных аппаратов различных типов, выставленных на статической стоянке. Среди них и авиационные гиганты, такие, как легендарный АН-124-100 «Руслан» и американский стратегический бомбардировщик В1, и летательные аппараты чуть больше рюкзака.

«Изюминкой» салона в этом году стал новый авиагородок, состоящий из выставочных павильонов общей площадью более 28 тысяч кв. метров и 61 шале. Уникальная экспозиция современного авиационного оборудования развернута на стендах российских компаний «Сухой» и «Алмаз-Антей», европейского концерна EADS, на стендах американских Boeing и UTC, бразильской компании Embraer, канадской Bombardier, украинских авиастроителей и многих других участников салона.

Особой гордостью организаторов МАКСа станет авиашоу, которое, по общему  признанию ведущих авиационных специалистов, является одним из самых ярких, красивых и незабываемых зрелищ. В демонстрационных и показательных полетах принимают участие знаменитые российские пилотажные группы «Русские Витязи», «Стрижи», «Русь». Большие программы подготовлены гостями праздника – пилотажными группами из Франции и Италии – «Патруль де Франс» и «Фречче Триколори». Свое мастерство также покажут  ведущие летчики ВВС США, ВВС Франции. Ожидаются рекордные полеты на самолетах СУ и МИГ.

Автор: Герасимова Галина (журнал "Промышленник России")

Эти работы проводятся в рамках реализации поэтапной программы реконструкции агломерационного производства ММК (с 2000 года) стоимостью $25,5 млн., которая включает замену 13 агломашин АКМ-62.5 на более современные агломашины АКМ-75 конструкции компании "Уралмаш - Металлургическое оборудование" и реконструкцию сероулавливающих установок.

Замена агломашин позволяет увеличить их производительность примерно на 15-20%, уменьшить затраты на энергоресурсы, улучшить качество агломерата.

Реконструкция агломашин №8 и №13 началась в июле. Их пуск в эксплуатацию планируется 28 августа и 30 сентября соответственно. Таким образом, к концу сентября из 13 агломашин будет заменено девять.

В следующем году планируется реконструкция агломашин № 14-17 на аглофабрике № 4.

Автор: Управление информации и общественных связей ОАО "ММК"

В первом полугодии 2005 года производительность труда на Магнитогорском металлургическом комбинате составила 34,6 усл. тонн на человека.

По сравнению с тем же периодом прошлого года этот показатель вырос на 9,5 процента. ОАО «ММК» остается одним из лидеров отрасли по производительности труда и уровню средней заработной платы. Если по результатам 2004 года среднемесячная заработная плата работников ММК составляла 13484 рубля, то в первом полугодии 2005 года она выросла на 19,8 процента по сравнению с тем же периодом прошлого года и составила 14557 рублей, коэффициент превышения потребительской корзины – 2,16.

ОАО «ММК», как крупнейший работодатель региона, вполне сознает высокую меру ответственности в связи с этим перед жителями города и окрестных районов, из года в год укрепляет социальную защищенность персонала. В марте 2005 года тарифные ставки оплаты труда работников предприятия были увеличены на 12 процентов, разработаны и введены новая система доплат за особые условия труда для рабочих и новые размеры доплат за многосменный режим работы и переработку по графику. Работникам ОАО «ММК» выдаются ежемесячные авансы путем перечисления на личные счета в КредитУралБанк в счет заработной платы текущего месяца.

Управление информации и общественных связей ОАО «ММК»

С начала года производство на Магнитогорских калибровочном и метизно-калибровочном (бывший метизно-металлургический) заводах составило в общей сложности 276,6 тысяч тонн продукции, что почти на 3 процента больше запланированного.

В июле на МКЗ произведено 19,5 тысяч тонн продукции, с начала года показатель производства составил 160 тысяч тонн. Средняя заработная плата работников завода – 9256 рублей.

Метизно-калибровочный завод (ОАО “ММК-МЕТИЗ), произвел в прошедшем месяце 18,5 тысяч тонн, а начала года – 115,5 тысяч тонн продукции. Средняя зарплата работников предприятия составила 9708 рублей.

В августе калибровочный и метизно-калибровочный заводы планируют произвести соответственно 18,5 тысяч и 17,7 тысяч тонн продукции.

Управление информации и общественных связей ОАО “ММК”

На Таганрогском металлургическом заводе проведено совещание директоров по управлению персоналом четырех заводов, входящих в состав ТМК.

Открывая совещание, управляющий директор ОАО «ТАГМЕТ» Н.И. Фартушный доложил собравшимся о перспективах развития производственных мощностей завода и внедрении новых технологий, подчеркнув важность эффективного управления персоналом для реализации крупных проектов техперевооружения. На совещании рассмотрен широкий круг вопросов, которые коснулись главных направлений работы с кадровым составом.

Подведены итоги работы по выполнению задач, намеченных на совещании руководителей служб персонала заводов группы ТМК в марте текущего года. По результатам трудового соревнования заводов группы «ТМК» за 1 полугодие 2005 года определены победители, о чем доложил директор дирекции по организационному развитию и персоналу Н.И. Колбин. Эффективная работа производственных коллективов опирается на эффективную кадровую политику и реализацию мероприятий по дальнейшей оптимизации кадрового состава и динамики его развития. Эти вопросы были освещены в докладах, подготовленных директорами по управлению персоналом М.С. Астаховым (Синарский трубный завод), Ю.В. Загудайловым (Северский трубный завод), С.В. Лифановым (Волжский трубный завод) и В.Ф.Мирошниченко (Таганрогский металлургический завод).

К обсуждению был принят опыт деятельности заводов корпорации по формированию и оценке кадрового резерва номенклатуры управляющих директоров заводов группы «ТМК».

В ходе совещания уделено внимание социальной политике и социальной отчетности, итогам выполнения коллективных договоров за 1 полугодие 2005 года, участию в подготовке отраслевого тарифного соглашения. В рамках внедрения корпоративной информационной системы рассмотрены вопросы о расширении информации по работе с персоналом в корпоративном Интернет-сайте. Трубная Металлургическая Компания (ТМК) объединяет под своим управлением Волжский, Синарский, Северский трубные заводы, Таганрогский металлургический завод. ТМК является крупнейшим производителем трубной продукции в России. Заводы компании выпускают свыше 44% российских труб различного сортамента, в том числе более 60% российских труб для нефтегазового комплекса.

Автор: Пресс-служба ТМК

В ОАО «Северсталь» за первое полугодие 2005 года освоено 12 новых видов продукции с высокой добавленной стоимостью для целевых проектов в автомобилестроении, машиностроении, судостроении и в топливно-энергетическом комплексе

По словам начальника Центра технического развития и качества Александра Немтинова, на сегодняшний день ОАО «Северсталь» ориентировано на производство сложных видов проката с высокой добавленной стоимостью и перспективные заказы с большим объёмом потребления металлопроката. В первом полугодии 2005 года работа по освоению новых видов продукции проводилась по нескольким целевым проектам в приоритетных для компании отраслях, таких как автомобиле - и машиностроение, судостроение, ТЭК.

Одним из направлений в работе по освоению новых марок стала разработка конкурентоспособных судостроительных сталей и создание эффективных технологий их производства. Так для решения задачи освоения месторождений арктического шельфа ведутся работы по созданию перспективных хладостойких сталей F36W и F40W, к которым предъявляются высокие требования по сварке. Основными потребителями такой стали станут судостроительные заводы и предприятия, изготавливающие конструкции для буровых платформ и конструкций для работы в условиях крайнего севера.

Из мероприятий, реализуемых с целью увеличения поставок в топливно-энергетический комплекс, важным является проект, связанный с разработкой и освоением листового производства проката класса прочности К60 для изготовления газонефтепроводных труб большого диаметра. Опытные партии толстолистового проката были поставлены на Волжский трубный завод, где пробная партия труб успешно прошла испытание качественных характеристик. В ЛПЦ-2 ведётся работа над освоением производства особо прочных и коррозионноустойчивых марок стали, таких как 09ГСФ в первую очередь востребованных Выксунским трубным заводом.

Учитывая то, что разработка газовых месторождений все дальше отодвигается на север, потребность в холодостойких и коррозионностойких трубах увеличивается. В 1 полугодии 2005 года была проведена большая работа по расширению сортамента реализуемой металлопродукции. При выпуске холоднокатаного листа основной акцент в развитии продукта делался на стали типа IF и стали повышенной прочности. В производстве горячекатаного травленого металла компания также специализируется на развитии сталей повышенной прочности.

С января 2005 г. «Северсталь» возобновила производство высокопрочных износостойких горячекатаных свариваемых сталей из марок, аналогичных шведским маркам Hardox и Weldox. Эти продукты нашли свое применение в производстве платформ большегрузных автосамосвалов. Кроме того, развивается сеть экспортных клиентов. В работе с зарубежными рынками в 1 полугодии 2005 года акцент был сделан на двух видах продукции – IF и высокопрочных марках стали.

IF-сталь поставлялась в холодном, горячекатаном виде и в виде подката; небольшое количество – в виде слябов. Аналогичным образом развивались поставки и высокопрочных марок стали. Сверхпрочные марки стали, типа Hardox (18ХГНМФР), использовались на машиностроительных предприятиях в производстве рам и кузовов большегрузных автомобилей, таких как «Белазы». Металл в этих частях автомобиля находится в экстремальных условиях.

По сообщению пресс-службы ОАО «Северсталь»

На металлобазе НЛМК введен в эксплуатацию агрегат продольно-поперечной резки производительностью 20 тыс. тонн металла в год. Ввод его в эксплуатацию позволит Компании увеличить мощности металлоцентра, расширить спектр предоставляемых потребителям услуг и повысить качество работы с клиентами.

Новое импортное оборудование обеспечивает резку рулонов холоднокатаной стали толщиной от 0,4 до 3 мм на листы и ленту. В настоящее время сервисные возможности металлоцентра позволяют НЛМК ежегодно производить для предприятий стройиндустрии около 60 тыс. тонн профилированного листа и металлочерепицы широкой цветовой гаммы. Использование собственного оцинкованного металлопроката с полимерным покрытием обеспечивает высокое качество выпускаемой продукции и гарантирует длительный срок ее службы при эксплуатации в различных климатических условиях.

Проект стоимостью около 8 млн. рублей реализован в рамках осуществляемой с 2000 года программы технического перевооружения НЛМК с общим объемом капвложений первого этапа (2000 - 2005 г.г.) более 1,3 млрд. долл.

Автор: Пресс-служба НЛМК