Специалисты «Уралмаш-Метоборудование» приступают к шефмонтажу оборудования участка реконструкции хвостовой части непрерывно-травильного агрегата №3 в цехе травления металла ОАО «Северсталь».

Одновременно с реконструкцией механического оборудования производится реконструкция химической части агрегата. Реконструкцию химической части проводят французское и австрийское отделения фирмы KSC.

«Уралмаш-Метоборудование» модернизирует механо- и электрооборудование участка реконструкции хвостовой части НТА-3. В результате проводимой реконструкции будет внедрена новая современная технология травления, которая позволит улучшить качество поверхности травленой полосы и увеличить производительность НТА-3 в полтора раза.

По сообщению пресс-службы ОАО «Уралмаш-Метоборудование»

«Ингосстрах» и Внешторгбанк 24 подписали генеральное соглашение о сотрудничестве по разработке и реализации совместных программ по страхованию недвижимого имущества, автомобилей, товаров, предоставленных банку в залог. В соответствии с ним «Ингосстрах» будет осуществлять также страхование жизни и здоровья физических лиц – клиентов банка в рамках кредитных и залоговых программ Внешторгбанка 24.

«Ингосстрах» на сегодняшний день уже подписал аналогичные соглашения с пятнадцатью крупными российскими банками.

Модернизация и развитие службы ППА и ОС проводятся в ТМК рамках развития системы охраны труда и производственной безопасности по международному стандарту OHSAS 18001 и предполагает внедрение технических средств, позволяющих контролировать не только пожарную и охранную сигнализацию объектов предприятия, но и осуществлять автоматизированный техногенный мониторинг работоспособности и технического состояния производственных инженерных систем.

Создание системы автоматизированного мониторинга будет обеспечивать непрерывный и комплексный контроль за работоспособностью оборудования и систем жизнедеятельности предприятия. Это позволит оперативно принимать решения по ликвидации отказов, аварий и чрезвычайных ситуаций техногенного характера, а также предотвращать их развитие в начальной стадии.

Работы по освоению предприятием нового рынка начались в 2004 году. Для того чтобы выпустить бетон, отвечающий требованиям дорожников, специалисты компании в течение полугода работали над подбором необходимых составов, с применением различных видов добавок. Качество бетонов подтвердили независимые испытания СПбГАСУ (Санкт-Петербургский Государственный архитектурно-строительный университет). За 2005 год предприятие планирует увеличить свою долю в данном сегменте рынка с 4% до 10%.

Транспортное строительство в Санкт-Петербурге активно развивается, по предварительным оценкам за 2005 г. по сравнению с прошлым годом объем потребления бетона в этом секторе возрастет вдвое. В 2004 году объем потребления товарного бетона транспортным строительством в городе составил порядка 300 тыс. куб. м, что заняло 12% всего рынка бетона в городе. Поэтому этот сегмент интересен для производителей бетонных смесей. Но инфраструктурная стройка требует технически сложный материал, с повышенными показателями по морозостойкости и водонепроницаемости, а на сегодняшний день немногие предприятия в городе способны выпускать бетонные смеси с такими характеристиками.

Для того чтобы выпускать специальные бетоны, на предприятии должен быть квалифицированный персонал, обладающий знаниями в теоретической области, и должна строго соблюдаться технология производства, что может обеспечить только современное оборудование. Помимо этого производство должно располагать собственной аккредитованной испытательной лабораторией, для постоянного отслеживания качества. По результатам выполнения нескольких проектов строители признали наши возможности в части производства специальных бетонов, и наше участие в этой отрасли активно развивается,  сообщил коммерческий директор ОАО "Объединение 45" Сергей Янкин. Мы стремимся охватить все сферы строительства, каждая из которых имеет свою специфику. Для этого специалистами компании постоянно ведутся разработки новых перспективных видов бетонов, и мы горды тем, что наши достижения востребованы на строительных объектах города, подчеркнул он. 

По сравнению с прошлым годом за первое полугодие 2005 года ОАО "Объединение 45" увеличило объем поставок на транспортное строительство в 3 раза. Так в 2004 году предприятие поставило на инфраструктурные объекты города 11 тыс. куб. м товарного бетона, а за 2005 год этот показатель уже превысил 30 тыс. куб.м. Предполагается, что по итогам этого года предприятие увеличит свою долю в данном сегменте рынка с 4% до 10%. Сегодня компания участвует в строительстве КАД, обеспечивая товарным бетоном такие объекты, как транспортная развязка у Вантового моста, Софийская и Муринская развязки и участок по Челябинской ул., летом этого года предприятие выполняло поставки на строительство взлетно-посадочной полосы-2 аэропорта "Пулково".

Общий объем производства товарного бетона и растворов предприятия в 2004 году составил 640 тыс. куб. м., в 2005 году производитель намерен увеличить объемы приблизительно на 20%, в этом случае мощности предприятия будут задействованы почти полностью  более чем на 90%. Сегодня 61% поставок предприятия приходится на жилищное строительство, доля промышленного и коммерческого строительства  порядка 16%, транспортного  4%, остальной объем потребляют посредники и частные лица.

В конференции приняли участие специалисты около 100 машиностроительных предприятий из России, Украины, Беларуси, Казахстана, представляющих энергетический, нефтеперерабатывающий, подшипниковый, автомобильный, сельскохозяйственный секторы машиностроения, применяющих различные виды трубной продукции. Среди них такие известные предприятия, как «Белэнергомаш», «Сибэнергомаш», «Красный котельщик», «Уралмаш», «АвтоВАЗ», «КАМАЗ» и др. В конференции также участвовали представители ведущих научно-исследовательских институтов – «ЦНИИЧермет», «РосНИТИ», руководители ТМК и специалисты всех предприятий трубного холдинга.

На конференции рассматривался широкий круг вопросов, связанных с использованием трубной продукции в различных областях машиностроения, тенденции изменения требований потребителей к трубной продукции, различные аспекты взаимодействия ТМК с потребителями, ведущаяся на всех предприятиях ТМК работа по повышению качественных характеристик и расширению сортамента выпускаемых труб. Участники конференции посетили производственные цеха ВТЗ, выпускающие трубы для машиностроения, где смогли познакомиться с производственным процессом, современными технологиями и оборудованием.

Участники конференции отметили высокий уровень качества продукции, выпускаемой на заводах Компании. Особо было отмечено стремление ТМК к совершенствованию существующих технологических процессов, освоению новых видов продукции.

ТМК является крупным производителем трубной продукции для машиностроительного комплекса и уделяет большое внимание развитию отношений с машиностроителями. В настоящее время ТМК отгружает свою продукцию более 300 заказчикам, работающим в данной отрасли. Доля ТМК на российском рынке горячедеформированных труб для машиностроения составляет 40%, на рынке горячедеформированных подшипниковых труб - 57%.

В конце июля ТМК заключила соглашение о сотрудничестве с холдингом «ЭМАльянс», в составе которого работают крупные предприятия энергетического машиностроения – ОАО «ТКЗ «Красный котельщик» и ОАО «Машиностроительный завод «ЗиО-Подольск», потребляющие значительные объемы нержавеющих и котельных труб. Соглашение предусматривает совместную деятельность в области совершенствования трубной продукции и технологических процессов ее производства.

Пресс-служба ТМК

Кроме того, начат демонтаж бывшего котла-утилизатора №27 паросилового цеха ММК. На месте котла построят водогрейный котел, который будет обеспечивать теплом в количестве до 15 Гкал/ч все встроенные помещения будущего ЭСПЦ.

В рамках второго этапа строительства второго агрегата «печь-ковш» в мартеновском цехе запроектировано строительство установки усреднительных продувок и машины газовой резки, где запланирована реконструкция бывшей газоочистки, которая также будет очищать дымовые газы от технологической пыли вышеназванных агрегатов.

В прошлом году, на первом этапе реконструкции мартеновского цеха, выводом из эксплуатации 28 мартеновской печи и строительством агрегата доводки стали и агрегата печь-ковш была изменена принципиальная схема и введена в эксплуатацию газоочистка №28.

Управление информации и общественных связей ОАО «ММК»

20-22 сентября компания «Хенкель» – лидер мировой строительной индустрии - представит уникальный трейлер «Хенкель Инфомобиль». Современный мобильный информационный центр будет продемонстрирован в Москве на строительной ярмарке 41 км. МКАД.

«Хенкель Инфомобиль» состоит из американского тягача Фрейтлайнер (Freightliner) и уникального фургона. С помощью специальных автоматических модулей и гидравлических систем площадь фургона всего за 20 минут увеличивается с 35 м² до 62 м². На образовавшейся территории размещаются: сцена для проведения шоу-мероприятий, помещение для переговоров, конференц-зал на 20 посадочных мест, а также багажные помещения для хранения и перевозки дополнительного оборудования. Автомобиль укомплектован профессиональной аудио- и видеоаппаратурой, компьютерной техникой, системой спутникового слежения.

Гостями трейлера станут специалисты строительной отрасли. «Хенкель Инфомобиль» будет использоваться в качестве мобильного выставочного комплекса для демонстрации передовых разработок компании. Кроме того, он станет местом проведения семинаров специалистами, представляющими на российском рынке бренды компании «Хенкель»: Момент, Makroflex, Ceresit.

Благодаря трейлеру строители любого города России смогут обучаться на высоком мировом уровне прямо на рынках, выставках и строительных площадках. А планирующиеся здесь же практические занятия позволят строителям лично опробовать самые передовые технологии и материалы.

После Москвы «Хенкель Инфомобиль» отправится в путешествие по России. Его увидят в Нижнем Новгороде, Краснодаре, Самаре, Сочи, Астрахани и других городах.

Справка о компании
Компания «Хенкель» основана в 1876 г. Штаб-квартира расположена в Дюссельдорфе (Германия). В настоящее время в компаниях группы «Хенкель» работает около 50 000 сотрудников. В 1993 г. было открыто первое предприятие компании в России. Сегодня их уже пять.
«Хенкель» развивает свой бизнес в трёх стратегических направлениях: моющие и чистящие средства, косметика и личная гигиена, а также клеи, герметики и технологии обработки поверхностей. Профессиональные продукты для строительства и ремонта выпускаются под марками «МОМЕНТ^â» - монтажные пены, клеи, герметики, «MAKROFLEX^â» - монтажные пены, «MAKROSIL^â» - герметики, «MAKROFIX^â» - монтажные клеи, «CERESIT^â» - строительные смеси. Являясь мировым лидером в этой сфере, «Хенкель» поставляет на рынок более 3 000 наименований клеев, герметиков и средств для обработки различных поверхностей.

ККЦ Магнитки по производственным показателям является одним из крупнейших кислородно-конвертерных цехов в мире. Основные агрегаты первой очереди цеха были введены в строй в начале ноября 1990 года. Тогда переход от устаревшего мартеновского к современному кислородно-конвертерному способу выплавки стали ознаменовал собой начало нового этапа в истории ОАО "ММК". С выходом на проектную мощность первой очереди ККЦ (конвертеры № 1 и 2) производство цеха достигло 5 млн. тонн стали в год, а затем превысило эту цифру. Введение в эксплуатацию конвертера № 3 дало возможность к 2002 году увеличить производство стали конвертерным способом до 9 млн. тонн и более. Это не только превышает проектную мощность цеха, но и опережает показатели аналогичных производств в Японии.

Проходившая все последние годы модернизация сталеплавильного, в том числе конвертерного, производства включила в себя реконструкцию в ККЦ двух машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), строительство уникального агрегата внепечной доводки стали "печь-ковш", установки десульфурации чугуна, реконструкцию отделения приемки слябов, автоматизацию производственных процессов. Все это вывело кислородно-конвертерный цех Магнитки в число самых эффективных и производительных в мире. В прошлом году в ККЦ произведено 9 млн. 820 тысяч тонн, что составляет около 90 % всей стали, выпускаемой на ММК. В 2005 году производство планируется увеличить еще на 55 тысяч тонн. Уже сейчас цех работает в режиме выпуска около 10 млн. тонн стали в год.

Со строительством МНЛЗ внепечная обработка стали стала обязательным элементом технологии производства, и дальнейшее расширение возможностей участка внепечной обработки стало приоритетным в развитии конвертерного производства Магнитки. В этом году здесь началось строительство агрегата электродугового нагрева стали в ковше. Контракт на поставку нового агрегата подписан в ноябре 2004 года с австрийской фирмой "ФАИ-Фукс". Генеральный подрядчиком на строительстве выступает ЗАО "Строительный комплекс".

Монтаж нового оборудования планируется начать уже в сентябре. Сейчас готовится площадка в полете первой МНЛЗ, заливается фундамент. Параллельно строится насосная станция с градирней, которая обеспечит замкнутый цикл водоснабжения и надежное функционирование нового оборудования. Пуск агрегата электродугового нагрева стали планируется в феврале 2006 года. Шеф-монтаж будут осуществлять специалисты фирмы-изготовителя.

Установка электродугового нагрева стали позволит расширить возможности цеха по нагреву металла, заменить химический нагрев электродуговым, снизить расход жидкого чугуна за счет увеличения доли лома в шихте конвертера. Использование установки приведет к более эффективному и рациональному использованию мощностей и увеличению срока службы конвертеров, увеличению объемов выпуска стали. Кроме этого, новый агрегат позволит улучшить качество продукции и стабилизировать разливку.

Проектная мощность агрегата электродугового нагрева составляет 4 млн. 425 тысяч тонн стали в год. Учитывая, что в 2004 году на установке "печь-ковш" было обработано почти 4 млн. тонн стали, с введением в эксплуатацию нового агрегата практически вся сталь ККЦ будет обрабатываться на установках электродугового нагрева.

Автор: Управление информации и общественных связей ОАО "ММК"

Численность работников предприятия в августе сохранилась на уровне прошлого месяца и  составила 3726 человек.

Производительность труда на 1 работника в тоннах в целом по Орловскому сталепрокатному заводу за август составила 4,16 тонны на человека, что выше среднемесячной производительности 2004 года на  36,8%. В рейтинге основных цехов по производительности труда в тоннах на 1 работника лидирует электродный цех, у которого прирост составил 78,3%.

В августе среднемесячная заработная плата на ОСПАЗе составила 7600 рублей. По сравнению с августом 2004 года средняя заработная плата увеличилась на 1432 рубля или 23,2 %. С начала 2005 года среднемесячная заработная плата на предприятии более чем на 25% превышает среднемесячную оплату труда за аналогичный период 2004 года.

Индекс роста среднемесячной заработной платы на ОСПАЗе опережает индекс роста потребительских цен по городу Орлу на 10,6%.

«С начала 2005 года отмечается стабильный рост заработной платы на Орловском сталепрокатном заводе. Мы перешагнули рубеж в 7,5 тысяч рублей. В среднем на 10% идет опережение индекса потребительских цен по городу Орлу. Думаю это не предел. У нас есть резервы, которые позволят сохранить и улучшить показатели прошлых месяцев и сохранить тенденцию положительных трудовых показателей до конца года», - отметила в своем комментарии к итогам трудовой деятельности за август директор по кадрам Орловского сталепрокатного завода Елена Головенко.

По сообщению пресс-службы ОАО «ОСПАЗ»