Шины Суперэластик предназначены для эксплуатации на дизельных и электропогрузчиках и незаменимы в условиях  металлообрабатывающих и машиностроительных заводов, где есть опасность повреждения колес погрузочной техники металлической стружкой или другими острыми предметами.

На сегодняшний день шинный завод «Уралшина», входящий в состав холдинга «АК «Сибур», является единственным в России производителем, полностью освоившим технологию изготовления безаварийных массивных шин «Суперэластик».

В августе 2004 года между заводами ООО «Уралшина» и ОАО «ГАЗ», (автосборочное производство которого обслуживается погрузчиками), была достигнута договоренность о совместном проведении  испытаний новых массивных шин «Суперэластик» – моделей С- С-155. Наряду  с новинкой по просьбе  ОАО «ГАЗ»  были проведены дополнительные испытания  для нового поколения  массивных шин 6,50-10 SE мод. С-154. Напомним, что ранее, в  июле 2005 года  уже были получены результаты  испытаний с АО «АВТОВАЗ», где  в режиме реальной эксплуатации   массивная шина суперэластик 6.50-10 С-154 блестяще прошла испытания  и была рекомендована к серийному производству.

Новые массивные шины «Суперэластик»  8,15-15 мод. С-155 полностью выполнили  программу испытаний на автосборочном производстве. В эту программу входила ежедневная 16-20-часовая эксплуатация шин с высокими нагрузками и постоянный контакт с агрессивными средами – маслами, кислотами, металлической стружкой.

После успешно завершенных испытаний было установлено, что у новых массивных шин 8.15-15 SE мод. С-155 и 6,50-10 SE мод. С-154 имеется дополнительный резерв ходимости – 400-500 моточасов. Это означает, что полный ресурс ходимости нового поколения уральских массивных шин «Суперэластик» составит 3000-3400 моточасов, что соответствует ресурсу лучших мировых аналогов шин этого типа.

По результатам испытаний приемочная комиссия, в которую вошли представители конструкторской службы ООО «Уралшина» и представители  Управления главного механика ОАО «ГАЗ», рекомендовала новые массивные шины «Суперэластик»  8,15-15 мод. С-155 к серийному производству с гарантийной наработкой 2500 моточасов.

Об этом заявил председатель совета директоров ОАО "ММК" Виктор Рашников, комментируя пописанное соглашение, согласно которому Россия сможет увеличить поставки металлопродукции в ЕС с 1,8 млн. тонн в 2004 году до 2,2 млн. тонн в 2005 году. В 2006 году также ожидается увеличение квот на 2,5 % до 2,27 млн. тонн. Соглашение будет действовать до 31 декабря 2006 года, или до момента вступления России в ВТО, если оно произойдет раньше.

В текущем же году, по словам Виктора Рашникова, благодаря подписанию соглашения, у российских металлургов появятся дополнительные возможности в поставках некоторых видов продукции в страны Евросоюза. Председатель совета директоров ОАО "ММК" оптимистично оценивает конкурентные позиции российской стальной продукции на европейском рынке. "Позиции ММК на зарубежных рынках достаточно прочные. Нас здесь знают, и у нашей продукции сложилась определенная репутация – она конкурентоспособна и востребована" - заявил Виктор Рашников. По его словам, возможное присоединение России к ВТО также не окажет негативного воздействия на присутствие Магнитки и других российских металлургических предприятий на рынках ЕС, поскольку у отечественных металлургов появятся более широкие возможности отстаивать свои интересы в рамках процедур ВТО.

ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" является одним из крупнейших российских экспортеров и отгружает на экспорт примерно половину своей продукции (51 % в 2004 году). В прошлом году ММК увеличил поставки металлопродукции в адрес стран Западной Европы до 17 % от общего объема экспорта с 13 % в 2003 году.

Управление информации и общественных связей ОАО "ММК"

Действительно, это один из наиболее масштабных инвестиционных проектов, реализующихся сегодня в анклаве. В настоящее время на НЦБК строится третья бумажная фабрика (готовность объекта – 75%), где монтируется самая современная в стране бумагоделательная машина, приобретенная в Великобритании. В следующем году одним из первых в России комбинат перейдет на бесхлорную отбелку целлюлозы: оборудование уже изготовлено канадской корпорацией «GL&V» в соответствии с заключенным ранее договором, строительство нового цеха началось в октябре. После реализации проекта НЦБК станет самым экологически чистым подобным предприятием в России: все сбросы и выбросы будут соответствовать российскому и международному природоохранным законодательствам.

«Для нас очень важно понимание и поддержка властей. Ведь реализация проекта служит не только самому комбинату и улучшению уровня жизни его сотрудников; она решает многие региональные и даже федеральные проблемы. Это рост валового регионального продукта, стимулирование улучшения инфраструктуры, увеличение глубокой переработки древесины и рост экспорта, решение социальных проблем. Объем производства вырастет практически вдвое: с 70 до 130 тыс. тонн в год. Причем, с улучшением экологической обстановке в регионе, что поможет России выполнить свои обязательства по ряду международных договоров, в частности, об улучшении экологии бассейна Балтийского моря. После выхода проекта на уровень окупаемость ожидается и существенное увеличение налоговых поступлений в бюджеты всех уровней,» – рассказала Председатель Совета директоров СЗЛК Ирина Вячеславовна Биткова.

Русская медная компания (РМК) ввела в эксплуатацию вторую очередь цеха электролиза меди на Новгородском металлургическом заводе (НМЗ).

Установка дополнительных 36 электролизных ванн позволяет увеличить мощности завода более, чем на 30% – с 40 до 53 тыс. тонн в год.

Медеплавильный комплекс в Великом Новгороде был построен в 2003 году «с нуля» по технологии и проекту признанного мирового лидера в области комплексного оснащения производств цветной металлургии – финской компании Outokumpu Technology Oy. Проектные работы были проведены силами собственного проектно-конструкторского отдела НМЗ. Проект второй очереди электролизного цеха выполнен проектно-конструкторским отделом завода, успешно освоившим финскую технологию и объединившим ее с собственным опытом разработки и наладки уникальных цехов данного профиля. Основная специализация НМЗ – переработка медьсодержащего сырья (лома) в высококачественную катодную медь марки М00К, отвечающую требованиям Лондонской биржи металлов (LME).

Производственный комплекс НМЗ включает в себя самый высокопроизводительный в мире вертикальный троф-конвертер (финской компании Outokumpu), предназначенный для плавки ломов с низким содержанием меди, а также 180-тонную плавильную печь Мерц (немецкой фирмы MAERZ- GAUTSCHI), которая используется для переработки богатых ломов. Чистая катодная медь получается в цехе электролиза, куда через разливочную карусель подается расплав. На заводе смонтированы установки для очистки отходящих газов, безотходной переработки загрязненного электролита, очистки использованной воды. НМЗ получил сертификат системы менеджмента качества на соответствие требованиям международных стандартов ISO 9000 и ISO 14000. 

Завершившийся процесс консолидации метизных предприятий с "большими" металлургами и перераспределение активов между крупнейшими металлургическими компаниями выделил трех основных игроков на рынке металлических изделий РФ: ММК, Северсталь и Мечел. На метизных предприятиях Магнитки продолжается процесс интеграции, который в начале 2006 года завершится объединением их в единое предприятие. Эффективность этого шага доказана практически. За два предыдущих года, когда функции управления заводами были сосредоточены в управляющей компании "ММК-Метиз",  предприятия сумели не только увеличить объемы производства и сбыта продукции до 500 тысяч тонн в год. Благодаря помощи ОАО "ММК", метизники начали процесс перевооружения производства, реализовали несколько важных проектов, тем самым обеспечив себе дополнительные конкурентные преимущества.

По словам директора УК "ММК-Метиз", Алексея Носова, "о динамике развития предприятий свидетельствует возросший объем инвестиций в расширение и обновление производственных фондов. Сегодня они превышают 180 миллионов рублей: по метизной площадке свыше 80 миллионов, а по калибровочной – 100 миллионов рублей". Возрос выпуск высокотехнологичных метизов: канатов, холоднокатаной ленты, проволоки с различными видами покрытий. Освоено девять новых видов продукции на метизном заводе, тринадцать – на калибровочном. Потребителям будут предложены наиболее востребованные сего­дня на рынке новые виды оцинкованной проволоки, метизных и крепежных изделий. В данный мо­мент завершается отработка технологий.

Работа под единым управлением сделала возможным оптимизировать расходы и сократить затраты. Например, в целях снижения себестоимости услуг по доставке товарно-материальных ценностей и оборудования, перемещению грузов внутри предприятий функции автотранспортных цехов заводов переданы в ООО "МАГУС". Это позволило в 2005 году почти на 6 млн. рублей снизить затраты на автоуслуги. Только за счет этой меры годовая экономия может превысить 9 млн. рублей. Всего с начала года за счет выполнения мер по снижению себестоимости уже сэкономлено 17,5 млн. рублей.

Для укрепления своих позиций на рынке метизники добиваются максимальной эффективности производства и высокого качества продукции. Из-за недостаточного развития потребляющих отраслей сложилась ситуация, когда существующие метизные мощности намного превосходят потребности внутреннего и внешнего рынков. По признанию Алексея Носова, осталось не так много сегментов, где потребление метизов растет или сохраняется на прежнем уровне, и за каждый из них идет жесткая конкурентная борьба. Это не только мешает наращиванию объемов производства метизов, но и приводит к снижению цен прежде всего на самые массовые виды продукции: низкоуглеродистую проволоку, различные виды крепежа. Отрицательное влияние оказывает и нарастающий импорт метизов из стран Юго-Восточной Азии и Украины. Как результат: несмотря на то, что динамика развития метизного производства в Магнитогорске очевидна, не удалось предотвратить снижения производства таких видов продукции, как низкоуглеродистая проволока, гвозди.

В управляющей компании "ММК-Метиз" считают, что имеют все необходимое для повышения эффективности функци­онирования производства и достижения превосходящего качества предлагаемой продукции: технические, технологиче­ские, финансовые возможности, высококвалифицированный персонал, а также поддержку Магнитогорского металлургического комбината.

Управление информации и общественных связей ОАО "ММК"

27 октября в г. Сатка (Челябинская обл.) прошла первая Международная конференция, посвященная перспективам производства огнеупорных материалов и их использования в промышленности. В ней приняли участие представители ведущих металлургических и цементных компаний из России, Украины и Белоруссии, в том числе Магнитогорский металлургический комбинат, «Стальная группа Мечел», «Уральская сталь», «ЕвразХолдинг», Новолипецкий металлургический комбинат, «Северсталь», «Запорожсталь», Енакиевский металлургический комбинат, Нижнеднепровский трубопрокатный завод, Белорусский металлургический завод, «Вольскцемент», «Уралцемент» и др. Организатором конференции выступила Группа «Магнезит».

В ходе конференции выступающие обозначили основные факторы, влияющие на развитие предприятий – производителей огнеупорных материалов, на изменение конъюнктуры, запросов потребителей. Специалисты Группы «Магнезит» рассказали о современных технологиях применения новейших марок огнеупорных материалов в отраслях черной, цветной металлургии и цементного производства, познакомили собравшихся с планами производства и развития предприятий Группы.

Эксперты группы «Магнезит» выделили в качестве одной из основных тенденций отрасли рост спроса на следующие виды огнеупорной продукции:

• периклазошпинельные изделия;
• периклазоуглеродистые (а также корундоуглеродистые) изделия;
• неформованные огнеупоры (массы, смеси, бетоны и т.д.).

По прогнозам экспертов, прирост потребления этих видов огнеупоров к 2010 г., по сравнению с 2004 г., возрастет соответственно на 64%, 61% и 65%.

Крупные заводы по производству металлических изделий, входящие в группу предприятий ОАО "ММК", находятся на пороге объединения. Слияние в единое предприятие станет очередным шагом в реализации концепции дальнейшего развития метизного производства. Это оправданный шаг, правильность которого подтверждают два предыдущих года  работы, когда функции единого исполнительного органа заводов были сосредоточены в управляющей компании "ММК-Метиз". С образованием единой структуры, включающей функции сбыта, снабжения, маркетинга, снизились управленческие расходы. Оп­тимизирован сортамент, что исключает производство пересека­ющихся видов продукции и внутреннюю конкуренцию. На предприятиях проводится единая сбытовая и ценовая политика, скоординирована программа технического перевооружения, ориентированная прежде всего на стратегические задачи ОАО "ММК".

Результаты не заставили себя долго ждать. В прошлом году заводы произвели в общей сложности более 500 тыс. тонн продукции, получив при этом свыше 300 млн. рублей прибыли. За девять месяцев 2005 года объем производства на двух предприятиях составил почти 330 тысяч тонн продукции. Доля Магнитки в объеме отечественного производства метизов – около 25%. По сравнению с аналогичным периодом прошлого года произошло увеличение объемов продаж в рублевом выражении:  на 10%  – по канатам, на 15% – по электродной, почти на 50% – по биметаллической продукции.

Дальнейшему повышению конкурентоспособности метизного производства, снижению издержек будет способствовать предстоящее объединение заводов в единое предприятие. В июле этого года на собрании акционеров уже принято решение о переименовании метизно-металлургического завода в метизно-калибровочный – ОАО "ММК-МЕТИЗ". В скором будущем в состав нового акционерного общества войдет и калиб­ровочный завод. По словам директора ООО "УК "ММК-Метиз" Алексея Носова, юридическое объединение заводов произойдет в конце I квар­тала 2006 года. Объединение в единое юридическое лицо позволит оптимизировать финансовые потоки, облегчить проведение договорных кампаний и процессы планирования, снизить управленческие расходы.

Управление информации и общественных связей ОАО "ММК"

Вторая очередь по производству банок для напитков емкостью 0,5 л оснащена современным оборудованием ведущих производителей США, Германии, Англии. С ее вводом мощность завода РОСТАР-Всеволожск составит 1700 млн банок, а общие мощности компании РУСАЛ (включая объемы производства на 2-х заводах РОСТАР в Дмитрове и во Всеволожске) по производству крышек вырастут до 3000 млн. шт. в год. Общий объем инвестиций в строительство завода составил более 100 млн. долларов.

«В течение последних 8 лет спрос на продукцию  в баночной упаковке демонстрирует устойчивый рост. Запуск второй линии на заводе во Всеволожске позволит нам удовлетворить растущие потребности наших российских и зарубежных  клиентов и  увеличить присутствие РОСТАРа на этом рынке», - прокомментировал запуск второй линии Андрей Донец, директор по тарному бизнесу компании РУСАЛ.

Строительство второй очереди было завершено в течение года и осуществлялось сотрудниками РОСТАРа с привлечением западных подрядных организаций. Потребителями продукции, станут такие ведущие производители пива и напитков, как Пивоваренная компания Балтика, Пивоваренный завод Вена, Пивоварня Хейнекен, завод  Браво Премиум, завод Хэппилэнд.

РУСАЛ (www.rusal.ru) входит в тройку мировых лидеров по производству первичного алюминия. Компания  была создана в марте 2000 года в результате слияния ряда крупнейших алюминиевых и прокатных заводов СНГ. На долю РУСАЛа приходится  75% российского первичного алюминия и 10% мирового. РУСАЛ - вертикально-интегрированная компания, на предприятиях которой осуществляется полный цикл: от добычи и переработки сырья до производства первичного алюминия, полуфабрикатов и продукции высокого передела.