Реализация данного проекта позволит РУСАЛу получать ежегодно 400 тыс. тонн кокса – основного сырья для изготовления анодов, необходимых в производстве алюминия. Сырьем для кокса станут гудрон и тяжелые нефтяные остатки с Нижнекамского НПЗ, а также смола с «Нижнекамскнефтехима». Получаемый прямогонный бензин будет использован в производстве на  ОАО "Нижнекамскнефтехим".

 «Данный проект является очередным шагом РУСАЛа по достижению полной сырьевой самообеспеченности к 2013 году как по основному виду сырья – глинозему, так и по вспомогательным видам – коксу и пеку, необходимым в производстве алюминия», - прокомментировал подписание меморандума Валерий Матвиенко, директор Инжинирингово-строительного дивизиона РУСАЛа. «Реализация данного проекта позволит РУСАЛу обеспечить алюминиевые предприятия собственным коксом почти на четверть».  

На сегодняшний день ежегодный объем потребления кокса алюминиевыми предприятиями РУСАЛа составляет около 1,5 млн. тонн, который компания закупает в России, СНГ и Китае. К 2010 году потребности РУСАЛа в этом сырье возрастут до 2,5 млн. тонн кокса в год.

Подписанный меморандум определяет стратегические направления сотрудничества РУСАЛа и ТАИФа. Детали реализации данного проекта и программа создания производства будут согласованы в течение полугода и закреплены в отдельном соглашении.

Вера Курочкина

В рамках этого направления в 2006 году ОАО "Северсталь" полностью реконструирует УНРС №№ 2, 5, 3.

В частности, на УНРС №№ 3, 5 планируется установка нового типа кристаллизаторов с защитным никелевым покрытием, перевод системы охлаждения оборудования УНРС на химочищенную воду, замена комплекса технических средств управления УНРС, внедрение дополнительных систем диагностики оборудования, оптимизации и автоматизации управления механизмами и разработка и внедрение новой системы управления вторичным охлаждением.

Реконструкция УНРС № 2 предусматривает полную замену существующего оборудования. Изменится также конструкция машины, появится вертикальный кристаллизатор с гидравлическим механизмом качания, роликовые сегменты получат функцию мягкого обжатия сляба, что позволит получать металл более высокого качества.

Поставщиком оборудования для реконструкции УНРС № 2 является "УРАЛМАШ-МО" совместно с фирмами "Corus", "Rexroth", "Intestop", "Техноап". Изготовителем кристаллизаторов и съемных блоков для УНРС №1,3,4 является компания "UNIBROS" (Сербия-Черногория).

Наряду с установкой нового типа кристаллизаторов все три УНРС предстоит оснастить новыми системами электрооборудования и автоматического управления процессом разливки. Разработчиком конструкторской документации на реконструкцию УНРС является "УРАЛМАШ-МО" Кроме того, в рамках перевода оборудования на химочищенную воду планируется реконструкция роликов секций (установка новых роликов). По контракту с ОАО "Северсталь" поставщиками роликов в частности для УНРС № 3 являются компании "Автоспецмаш", "ВЭСТТ" (Санкт-Петербург), и "ССМ-Тяжмаш". Поставку электрооборудования и систем АСУ, а также дальнейшую пусконаладку осуществляет "УРАЛМАШ-МО".

Кроме того, в 2006 году ОАО "Северсталь" намерено осуществить порядка 70% работ по модернизации УНРС № 1, которую также предстоит оснастить новой системой автоматизированного управления. А в первом квартале 2007 года планируется завершить работы по переводу системы охлаждения УНРС на химочищенную воду. В первой половине 2007 года подобную модернизацию, предусматривающую установку нового типа кристаллизаторов, систем электрооборудования и управления, а также перевод охлаждения оборудования на химочищенную воду предстоит провести на УНРС № 4.

Весь комплекс мероприятий по модернизации и реконструкции установок позволит увеличить производительность, снизить ремонтные и эксплуатационные затраты и улучшить качество сляба.

Данная установка имеет высокую производительность и полностью исключает ошибки, связанные с человеческим фактором. Оборудование обеспечивает уровень контроля, соответствующий требованиям международных стандартов API и TUV .

Пресс-служба ТМК

Приватизацию гайанского государственного горнодобывающего предприятия АМС компанией BCGI официально закрепляют договор о покупке активов и приказ о передаче BCGI правового титула, подписанный Премьер-министром Гайаны Сэмюэлом Хиндсом (Samuel Hinds).  В соответствии с рамочным соглашением между РУСАЛом и Правительством Гайаны, о подписании которого было объявлено в январе 2006 года, BCGI получает в свое распоряжение активы АМС в обмен на инвестиционные обязательства в объеме 20 миллионов долларов США.  Десять процентов BCGI остается в собственности Правительства Гайаны.

Инвестиционная программа, рассчитанная на 2005-2007 гг., позволит увеличить объем добываемых АМС бокситов с 1,3 млн. тонн до 2,5 млн. тонн в год.  В 2005 году BCGI, являясь управляющей компанией АМС, уже инвестировала в гайанскую компанию более 10 млн. долларов США, главным образом, в покупку нового горнодобывающего оборудования.  Эти активы по условиям приватизационной сделки будут внесены в уставный фонд BCGI со стороны РУСАЛа.  Правительство Гайаны в соответствии со своим десяти процентным участием передаст в уставный фонд BCGI часть активов АМС.

Помимо этого РУСАЛ приступил к заверочным геологическим работам на бокситовом месторождении Моблисса-Бамиа (Moblissa-Bamia), входящем в группу Линден, лицензию на разработку которой компания получила в 2004 году.  По предварительной оценке совокупные запасы месторождений могут составить около 120 млн. тонн бокситов, что достаточно для обеспечения сырьем завода мощностью 1,5 млн. тонн глинозема в течение более 25 лет.  Экономическую эффективность строительства подобного завода на базе месторождений группы Линден РУСАЛ сможет проанализировать по итогам предварительного ТЭО, решение о проведении которого будет принято по результатам заверочного бурения. 

В Гайане компания также владеет лицензией на разработку группы месторождений Итуни (Ituni) с потенциальными запасами около 100 млн. тонн.  Разведывательное бурение группы планируется начать в 2007 году.

Информация о компании:

Bauxite Company of Guyana Inc. (BCGI) была создана в декабре 2004 года в рамках подписанного РУСАЛом и правительством Гайаны соглашения о разработке бокситовых месторождений в этой стране.  90% акций BCGI принадлежит РУСАЛу, остальные 10% — правительству республики.  В апреле 2005 года BCGI взяла на себя функции управления гайанской Aroaima Mining Company в соответствии с контрактом, подписанным с правительством Гайаны.

РУСАЛ (www.rusal.ru) входит в тройку мировых лидеров по производству алюминия и сплавов. Продукция экспортируется клиентам в 40 странах мира. Компания работает в 9 регионах России и 12 странах мира. На долю РУСАЛа приходится 75% российского алюминия и 10% мирового. Компания была создана в марте 2000 года в результате слияния ряда крупнейших алюминиевых и глиноземных заводов СНГ. Центральный офис расположен в Москве. На предприятиях компании работает 47 000 человек.

Пресс-служба РУСАЛА

Такого рода «продолжительный» ремонт, рассчитанный на 120 часов, проходит на агрегате дважды в год – весной и осенью. Связан он, в первую очередь, с необходимостью замены ванны цинкования, которая приходит в негодность от постоянного контакта с агрессивной средой – в ней содержится 80 тонн расплавленного цинка. За пять суток на агрегате заменили не только ванну цинкования, но и радиантные трубы, восстановили кладку в печи отжига, проверили и отладили механическое и электрическое оборудование. Генеральным подрядчиком на ремонте выступил ЗАО «Механоремонтный комплекс», фронт работ был поделен между специалистами ООО «Спецремстрой», ЦРМО № 7 и 1, ООО «МРК-Ремонт», ЗАО «Металлургспецстройремонт», подрядной организации ЗАО «Электроремонт».

По словам начальника участка покрытий ЛПЦ-3 Владимира Дьяконова, свою лепту в обновление агрегата вносят и сами технологи: именно на их плечи ложится такая тяжелая работа, как чистка печных роликов, уборка в отстойниках, где скапливается немало шламоотходов, покраска узлов агрегата.

Агрегат цинкования австрийской фирмы «Рутнер» работает в цехе свыше сорока лет. По оценке специалистов, его техническое состояние остается в норме благодаря грамотной эксплуатации и своевременной профилактике. Впрочем, замену ванны, утверждают в цехе, можно делать не каждые полгода, а гораздо реже. ЛПЦ-3 начинает вплотную работать с германской фирмой Pilling, и к следующему ремонту, запланированному на октябрь, фирма выполнит заказ на поставку ванны из нержавеющей стали.

За год на АГНЦ в ЛПЦ-3 ОАО «ММК» производят 150 тысяч тонн оцинкованного листа, который идет, в основном, для нужд строительной отрасли. Он выполняется по особой технологии с узором-кристаллизацией. Из листа с такой поверхностью хорошо смотрятся и заборы, и крыши.

Пресс-служба ОАО «ММК»

По его словам, данный проект позволяет ОАО "Северсталь" на полную мощность использовать возможности стана 5000, а также иметь гарантированные заказы вплоть до 2010 г.

Кроме того, в текущем году "Северсталь" намерена освоить металлопрокат К60 для ОАО "ВМЗ" толщиной 25.8.  Ведутся работы по освоению марки К60 толщиной 21.6 и длиной 18 метров для предприятия "Северсталь-групп" -  ЗАО "Ижорский трубный завод". Последний, по словам председателя Совета директоров И.Костина, планирует принять участие в тендере на поставку труб для Северо-Европейского газопровода.

По словам Д. Горошкова, в соответствии со сбытовой стратегией компании, "Северсталь" будет продолжать активную работу на рынке штрипса в качестве серьезного поставщика для магистральных, обсадных, насосно-компрессорных  труб российского производства. Для закрепления на этом рынке специалистами комбината в прошлом году разработано 15 новых видов продукции, соответствующих мировым стандартам, в частности, API, и пригодных для замещения используемых в отечественном машиностроении и нефтегазовой отрасли импортных аналогов.

Пресс-служба "ОАО "Северсталь"

Заместитель главного инженера по горным ударам Таштагольского филиала ОАО «Евразруда» (предприятие «Евраз Груп») Валерий Климко принял участие в международном семинаре «Моделирование и мониторинг сейсмического отклика горных массивов на разработку месторождений», прошедшем недавно в Кейптауне (ЮАР).

В работе форума также участвовали представители Ковдорского ГОКа (Карелия), Горного института Кольского научного центра РАН, горных и научных учреждений Австралии, Японии, Индии, Чили, Аргентины, Канады, Швеции.

Проблема горных ударов в той или иной степени актуальна для многих горнодобывающих предприятий, в том числе - для «Евразруды». С развитием горных работ, увеличением глубины выработки возрастает вероятность сейсмического отклика горных массивов. В этой связи особое значение приобретает прогнозирование и профилактика сейсмических явлений, над чем сегодня активно работают в ОАО «Евразруда», и о чем главным образом шла речь на семинаре.

Сегодня в Таштагольском филиале компании, столкнувшемся с этой проблемой еще в 70-х годах прошлого столетия, успешно работает система микросейсмического непрерывного мониторинга. В местах ведения горных работ установлены высокоточные  сейсмодатчики, отображающие даже микронные подвижки горного массива и предупреждающие о потенциальной опасности. В ближайшее время планируется увеличить количество сейсмодатчиков на Юго-Восточном и Северо-Западном участках Таштагольского месторождения, создается система сейсмического мониторинга и в Горно-Шорском филиале (Шерегешский рудник), для которого уже закуплены соответствующие программы и оборудование, подготовлены места для установки двенадцати сейсмодатчиков.

 Кроме того, специалистами компании разработан и проводится комплекс технических, технологических и организационных мероприятий, не позволяющих массиву накапливать напряжение, концентрироваться до явлений разрушительной мощности.

Евгений Фридрих
ОАО «Евразруда»
Дирекция по связям с общественностью и СМИ
Тел.:  +7 (3843) 78-63-63

Презентацию нового проекта для первых его участников и первых лиц компании провела японская консультационная компания "Калман". С концепцией и содержанием предстоящих производственных реформ участников познакомил президент этой организации г-н Вакамацу.

"Пилотный" этап долгосрочного проекта, рассчитанный на шесть месяцев,  будет реализован в конвертерном производстве и производстве холоднокатаного листа. Реализация мероприятий началась с создания в подразделениях  кайдзен-групп, по 10 человек в каждой. В составе этих формирований - молодые перспективные работники, будущие лидеры компании. Им предстоит постигнуть теорию и практику новой системы и донести ее до остального персонала.

Справочно: "Северсталь" стала первой металлургической компанией,  взявшей на вооружение производственный метод "автомобилестроительной" "Тойоты". Вместе с тем, в "Северсталь-групп" опыт японской корпорации первым стало внедрять ОАО "Заволжский моторный завод". Год работы в новых условиях подтвердил действенность японской методики.

Справочно: "Кайдзен" (в переводе с японского - совершенствование) - это концепция управления бизнесом и в то же время - это комплекс методов и технологий, позволяющих непрерывно улучшать выпускаемый продукт за счет постоянного совершенствования технологических процессов, в основе которого лежит творческая инициатива персонала. Данная методика работы активно применяется в компании "Тойота", что позволяет ей являться мировым лидером  в области автомобилестроения.

В Горно-Шорском филиале ОАО «Евразруда» (предприятие «Евраз Груп») завершен капитально-восстановительный ремонт большой подъемной установки ствола «Скиповой». Основные усилия коллектива предприятия были направлены на замену двух большегрузных скипов. В течение месяца взамен морально и физически изношенных скипов с клапанным затвором были установлены новые, оснащенные шиберным затвором, что позволяет обеспечить стабильную работу подъемной машины.

Замена скипов была произведена впервые за 23 года эксплуатации «Скипового» - единственного за Уралом шахтного ствола, оснащенного 107-метровым башенным копром. Эту сложную работу выполнил коллектив участка №10 шахты под руководством Николая Слесарева. За время работы подлежавшие замене скипы выдали на-гора свыше 70 миллионов тонн железной руды. Каждый из них поднимался и опускался под землю 2 миллиона 400 тысяч раз. Новые скипы массой 58 тонн и грузоподъемностью 50 тонн каждый изготовлены по индивидуальному заказу «Евразруды».

Капитальный ремонт производился в условиях полной остановки производства, что позволило одновременно с основными работами выполнить целый комплекс ремонтов в шахте. Так, коллективом участка №16 шахты под руководством Анатолия Уйгалакова на горизонте +185 метра проведены капитальный ремонт вагоноопрокидывателя и дробильной установки, приемного бункера, по которому руда поступает на конвейер, перестелены  рельсовые пути и стрелочные переводы. 

Со знаменательным событием горняков Шерегеша поздравил президент «Евраз Груп» Валерий Хорошковский. В его телеграмме, в частности, говорится: «Вами проделана очень трудоемкая, ответственная и без преувеличения уникальная работа. От результатов предпринятых вами усилий будет зависеть устойчивая, безаварийная работа скипового подъема, выдающего руду на-гора, а значит, и успешное выполнение производственной программы, благополучие рудника и всей горнорудной компании «Евразруда». Примите искреннюю благодарность за ваш профессионализм, хорошую организацию и высокое качество выполненных работ».

ОАО «Евразруда»
Дирекция по связям с общественностью и СМИ
Евгений Фридрих
Тел.:  +7 (3843) 78-63-63

Мелкосортно-проволочный стан «170» мощностью до 765 тыс. тонн в год войдет в строй в апреле нынешнего года и будет предназначен для производства катанки и термоупроченной арматуры малых диаметров. Помимо этого, на стане «170» планируется освоение такой высокотехнологичной продукции, как кордовая катанка, в настоящее время ограниченно производящейся в России. С запуском стана «170» будет остановлен устаревший стан «250-2», производящий катанку, и с этого момента весь сорт ОАО «ММК» будет производиться на современных, высокоавтоматизированных сортовых станах, обеспечивающих получение продукции с высокими потребительскими свойствами. В рамках коренной реконструкции сортопрокатного производства в третьем квартале прошлого года на комбинате были уже введены в строй два новейших сортовых стана производства итальянской компании Danieli – сортовой стан «450» и мелкосортный стан «370». Эти современные, полностью автоматизированные агрегаты позволяют выпускать самый различный сортовой прокат. После ввода в строй двух первых сортовых станов Danieli сортопрокатное производство комбината не только нарастило объемы выпуска продукции, но и расширило сортамент, освоив более 20 новых профилеразмеров. В 2006 году планируется увеличение объемов выпуска сортового проката на 38 %. С выходом же сортопрокатной линии на проектную мощность, Магнитка сможет ежегодно поставлять порядка 2 млн. тонн качественного сортового проката.

Управление информации и общественных связей ОАО «ММК»