При производстве основной продукции - металлургического кокса выделяется коксовый газ, при очистке которого  получают сульфат аммония, бензол, толуол, каменноугольные масла. При переработке каменноугольных масел выделяют  каменноугольную смолу, нафталин и каменноугольный пек, при коксовании которого получается пековый кокс. Пекококсовый цех коксохимического производства замыкает технологическую цепочку процесса переработки каменноугольной смолы.  Основной продукцией пекококсового цеха является прокаленный пековый кокс и высокотемпературный пек. Прокаленный пековый кокс производства ОАО "Северсталь" отличается высоким качеством и пользуется спросом у предприятий алюминиевой промышленности. Высокотемпературный пек используется для изготовления леточных масс доменного производства.

Наряду с перекладкой блоков  произведена  установка нового оборудования  по загрузке печей пеком, газоподводящего и газоотводящего оборудования и системы автоматизации процесса обогрева печей и контроля технологического процесса.

Комплекс работ позволит сохранить производство прокаленного пекового кокса в объеме 7 тыс.тонн в месяц.

Вместе с тем,  с обеспечением  объемов производства продуктов, улучшатся условия труда персонала, будет обеспечен высокий, соответствующий последним требованиям уровень технологической и экологической безопасности пекококсового цеха. Так,  с улучшением газоплотности оборудования и кладки блоков,  уменьшатся неорганизованные выбросы вредных веществ в атмосферу.

Генеральным подрядчиком на реконструкции являлся ЗАО "Трест Коксохиммонтаж".  Основными поставщиками оборудования для комплекса являются предприятия Украины: ОАО "Днепротяжмаш" и ОАО "Славянский механический завод".

Для этого в корпусе обогащения планируется установить новое оборудование – гидроциклоны производства санкт-петербургского НПО «РИВС» и два грохота тонкого грохочения «Стек Сайзер» производства компании Derrick Corporation. Кроме того, две из пяти шаровых мельниц, задействованных сегодня на первой стадии, будут использоваться на второй стадии. Установка оборудования будет осуществлена в августе-сентябре текущего года, а уже в октябре Мундыбашская обогатительная фабрика должна заработать по двухстадиальной схеме, что позволит повысить степень измельчения концентрата и увеличить содержание железа в товарном концентрате с сегодняшних 58 до 62 процентов.

Вместе с тем, чтобы не потерять в объемах производства с переходом на двухстадиальную схему обогащения, было принято решение восстановить в Мундыбашском филиале линию по производству аглоконцентрата. Она действовала здесь с начала 1980-х до середины 1990-х годов, но затем была демонтирована по причине ввода в эксплуатацию сушильного комплекса и появившейся возможности отгружать влажный вторичный концентрат в зимний период. В настоящее время специалисты ОАО «ЗСМК» проявили интерес к мундыбашскому аглоконцентрату в связи с высокой стоимостью его привозного аналога.

В июне 2006 года на линии по производству аглоконцентрата будут проведены испытания, после чего начнется его промышленное производство. Таким образом, данная товарная продукция в структуре «Евразруды» будет производиться двумя филиалами – Ирбинским (Красноярский край), где в настоящее время также ведется реконструкция дробильно-обогатительной фабрики, и Мундыбашским. Потребителем ирбинского аглоконцентрата станет Абагурская аглофабрика, мундыбашского – Западно-Сибирский металлургический комбинат.

ОАО «Евразруда»
Евгений Фридрих
Тел.:  +7 (3843) 78-63-63

В 2005 году платежи ТМК и входящих в состав Компании предприятий увеличились на всех уровнях бюджетной системы и составили: в федеральный бюджет – 5,64 млрд. рублей, в областные и местные бюджеты – 3,51 млрд. рублей (в том числе в бюджет Свердловской области – 1,49 млрд. рублей, в бюджет Волгоградской области – 1,07 млрд. рублей, в бюджет Ростовской области – 0,57 млрд. рублей, в бюджет Москвы – 0,37 млрд. рублей). Платежи во внебюджетные фонды составили 1,21 млрд. рублей.

Заводы, работающие в составе ТМК, являются градообразующими предприятиями и в значительной мере обеспечивают пополнение бюджетов регионов и поддержание их социальной инфраструктуры.

Волжский трубный завод, входящий в состав Трубной Металлургической Компании, первым в России получил положительное решение от экспертного совета Системы добровольной сертификации (СДС) «ТРАНССЕРТ» о выдаче сертификата соответствия на серийный выпуск электросварных спиральношовных труб из низколегированной стали с наружным антикоррозионным покрытием для магистральных нефтепроводов. Этот сертификат даст возможность предприятию маркировать продукцию знаком соответствия СДС «ТРАНССЕРТ» и участвовать в тендерах, проводимых ОАО «АК «Транснефть».

СДС «ТРАНССЕРТ» была создана осенью 2004 года как система квалификации и сертификации поставщиков и их продукции с учетом требований ОАО «АК «Транснефть». СДС «ТРАНССЕРТ» строится на международно-признанных принципах объективности, компетентности и независимости при оценке соответствия. Органом сертификации «ТРАНССЕРТ» является АНО «Национальный институт стандартизации и сертификации транспорта».

Волжский трубный завод начал проходить квалификацию в системе «ТРАНССЕРТ» с декабря 2004 года. Положительное решение о выдаче первого в России сертификата свидетельствует о том, что эксперты СДС «ТРАНССЕРТ» подтверждают соответствие продукции и системы менеджмента качества Волжского трубного завода требованиям ОАО «АК «Транснефть».

Пресс-служба ТМК

Это – совместный проект  ЗАО «Экспоцентр» и профессиональных объединений лазерных и оптических центров – Лазерной ассоциации и Оптического общества им. Д.С.Рождественского.

«Фотоника-2006» - первый комплексный смотр в России, демонстрирующий оборудование в таких тесно связанных между собой отраслях как оптика, лазерная техника, оптоэлектроника и светотехника.

В основу выставки положена  концепция комплексного показа всего спектра лазерной, оптической и оптоэлектронной продукции. Организаторы опираются на свой многолетний опыт проведения международной выставки «Оптика на службе человека» и высокий авторитет профессионалов лазерной и оптической индустрии.

Международная выставка «Фотоника-2006» должна дать мощный импульс процессу превращения актуальных высокотехнологичных разработок в рыночный продукт, помочь в создании современных финансовых и инвестиционных инструментов поддержки перспективных наукоемких проектов.

В ближайшие две недели в посёлок Брянка, расположенный на реке Большой Пит, будут доставлены 8 тысяч тонн песка для ЗАО «Полюс».

13 мая на причалах Красноярского порта началась погрузка песка на баржи Енисейского пароходства. Всего для доставки груза запланировано 9 барж. 5 из них уже готовы к отправлению, остальные – стоят под погрузкой.

«Выход первого каравана из Красноярска намечен на 17 мая, - сообщил начальник Управления эксплуатации флота ОАО «ЕРП» Сергей Преснов. - По прогнозам к 19 мая Большой Пит должен освободиться ото льда и наши суда смогут зайти на приток».

По показателям прошлых лет Большой Пит судоходен до Брянки 10-13 дней. За это время флот Енисейского пароходства должен успеть доставить песок, разгрузить баржи и выйти с притока до падения уровня воды.

Пресс-служба

ОАО "Енисейское речное пароходство"

В филиалах ОАО «Евразруда» (предприятие «Евраз Груп») в рамках программы повышения энергоэффективности внедряется система учета и регулирования расхода тепло- и водопотребления.

Счетчики тепла и горячей воды уже установлены в шахте и на дробильно-обогатительной фабрике Казского филиала, в здании управления компании. В настоящее время теплоучетные пункты монтируются на технологических объектах и в административно-бытовых корпусах Горно-Шорского и Таштагольского филиалов, а до конца 2006 года ими будут оснащены объекты Тейского, Мундыбашского, Ирбинского и Абаканского филиалов.

В Абагурском филиале разрабатывается проект автоматизированной системы учета энергоресурсов с целью оптимизации работы энергоемкого оборудования и снижения удельного расхода энергии. К реализации этого проекта «Евразруда» приступит в начале 2007 года.

Внедрение системы учета и регулирования расхода электроэнергии даст возможность вести учет реально потребляемой тепловой энергии, горячей воды с регистрацией параметров теплоносителя, что позволит существенно снизить расходы на оплату за потребленную тепловую энергию относительно расчетных нагрузок. Так, например, использование счетчиков тепла и горячей воды только в шахте и на ДОФ Казского филиала уже позволяет экономить около 3 млн. рублей в месяц.

Реализация комплексной программы повышения энергоэффективности началась в марте этого года. Целью программы является формирование системы экономии по всей технологической цепочке для снижения энергоемкости при производстве тонны готовой продукции.  

Евгений Фридрих
Тел.:  +7 (3843) 78-63-63

Трубная Металлургическая Компания заключила контракт с SMS DEMAG (Германия), одним из лидеров мирового металлургического машиностроения, на поставку оборудования дуговой электросталеплавильной печи для Северского трубного завода, входящего в состав ТМК. Производительность новой печи составит 990 тыс. тонн стали в год.

Установка электропечи завершит создание современного сталеплавильного комплекса Северского трубного завода, который включает также установку «печь-ковш» и машину непрерывного литья заготовки.

Пресс-служба ТМК

"Решение вызвано появлением в ходе торгов параметров сделки, которые привели к ее неэффективности для  "Северстали", - сообщили в компании.

"Тем не менее, "Северсталь" не намерена отказываться от  стратегии увеличения производства оцинкованного проката и рассматривает альтернативные варианты ее реализации. В частности, возможен вариант увеличения мощностей существующей линии оцинкования (АГНЦ) в производстве холоднокатаного листа", - подчеркнули на "Северстали".

Справочно: аукцион по продаже активов компании Galvex (Эстония),   расположенной в порту Мууга и владеющей введенной в 2002 г. линией по производству оцинкованного проката мощностью 500 тыс.т в год, прошел 2 мая в Нью-Йорке.

Новый высадочный пресс – уникальная разработка немецких машиностроителей компании «SMS Meer», выполненная по специальному заказу завода с учетом современных требований. Установка пресса предусмотрена инвестиционной программой ТМК по модернизации производства. Оборудование позволит увеличить выпуск насосно-компрессорных труб с высаженными концами и бурильных труб на 36 тыс. тонн в год, что практически решает проблему зависимости российских нефтяных компаний от импорта. При этом повысится качество высадки труб и сократится время на механическую обработку высаженных концов. На реализацию проекта, включая изготовление оборудования, шеф-монтаж и подготовку кадров, потребовалось около года, общий объем инвестиций составил около 15 млн. долларов США.

Выступая на торжественном митинге, посвященном запуску нового оборудования, Председатель Совета директоров ОАО «ТМК» Дмитрий Пумпянский заявил, что ввод в строй нового высадочного пресса – один из важных этапов инвестиционной программы Компании в части увеличения выпуска высокотехнологичной продукции для удовлетворения растущих потребностей российского ТЭК.

Пресс-служба ТНК