В конференции приняли участие специалисты около 100 машиностроительных предприятий из России, Украины, Беларуси, Казахстана, представляющих энергетический, нефтеперерабатывающий, подшипниковый, автомобильный, сельскохозяйственный секторы машиностроения, применяющих различные виды трубной продукции. Среди них такие известные предприятия, как «Белэнергомаш», «Сибэнергомаш», «Красный котельщик», «Уралмаш», «АвтоВАЗ», «КАМАЗ» и др. В конференции также участвовали представители ведущих научно-исследовательских институтов – «ЦНИИЧермет», «РосНИТИ», руководители ТМК и специалисты всех предприятий трубного холдинга.

На конференции рассматривался широкий круг вопросов, связанных с использованием трубной продукции в различных областях машиностроения, тенденции изменения требований потребителей к трубной продукции, различные аспекты взаимодействия ТМК с потребителями, ведущаяся на всех предприятиях ТМК работа по повышению качественных характеристик и расширению сортамента выпускаемых труб. Участники конференции посетили производственные цеха ВТЗ, выпускающие трубы для машиностроения, где смогли познакомиться с производственным процессом, современными технологиями и оборудованием.

Участники конференции отметили высокий уровень качества продукции, выпускаемой на заводах Компании. Особо было отмечено стремление ТМК к совершенствованию существующих технологических процессов, освоению новых видов продукции.

ТМК является крупным производителем трубной продукции для машиностроительного комплекса и уделяет большое внимание развитию отношений с машиностроителями. В настоящее время ТМК отгружает свою продукцию более 300 заказчикам, работающим в данной отрасли. Доля ТМК на российском рынке горячедеформированных труб для машиностроения составляет 40%, на рынке горячедеформированных подшипниковых труб - 57%.

В конце июля ТМК заключила соглашение о сотрудничестве с холдингом «ЭМАльянс», в составе которого работают крупные предприятия энергетического машиностроения – ОАО «ТКЗ «Красный котельщик» и ОАО «Машиностроительный завод «ЗиО-Подольск», потребляющие значительные объемы нержавеющих и котельных труб. Соглашение предусматривает совместную деятельность в области совершенствования трубной продукции и технологических процессов ее производства.

Пресс-служба ТМК

Кроме того, начат демонтаж бывшего котла-утилизатора №27 паросилового цеха ММК. На месте котла построят водогрейный котел, который будет обеспечивать теплом в количестве до 15 Гкал/ч все встроенные помещения будущего ЭСПЦ.

В рамках второго этапа строительства второго агрегата «печь-ковш» в мартеновском цехе запроектировано строительство установки усреднительных продувок и машины газовой резки, где запланирована реконструкция бывшей газоочистки, которая также будет очищать дымовые газы от технологической пыли вышеназванных агрегатов.

В прошлом году, на первом этапе реконструкции мартеновского цеха, выводом из эксплуатации 28 мартеновской печи и строительством агрегата доводки стали и агрегата печь-ковш была изменена принципиальная схема и введена в эксплуатацию газоочистка №28.

Управление информации и общественных связей ОАО «ММК»

20-22 сентября компания «Хенкель» – лидер мировой строительной индустрии - представит уникальный трейлер «Хенкель Инфомобиль». Современный мобильный информационный центр будет продемонстрирован в Москве на строительной ярмарке 41 км. МКАД.

«Хенкель Инфомобиль» состоит из американского тягача Фрейтлайнер (Freightliner) и уникального фургона. С помощью специальных автоматических модулей и гидравлических систем площадь фургона всего за 20 минут увеличивается с 35 м² до 62 м². На образовавшейся территории размещаются: сцена для проведения шоу-мероприятий, помещение для переговоров, конференц-зал на 20 посадочных мест, а также багажные помещения для хранения и перевозки дополнительного оборудования. Автомобиль укомплектован профессиональной аудио- и видеоаппаратурой, компьютерной техникой, системой спутникового слежения.

Гостями трейлера станут специалисты строительной отрасли. «Хенкель Инфомобиль» будет использоваться в качестве мобильного выставочного комплекса для демонстрации передовых разработок компании. Кроме того, он станет местом проведения семинаров специалистами, представляющими на российском рынке бренды компании «Хенкель»: Момент, Makroflex, Ceresit.

Благодаря трейлеру строители любого города России смогут обучаться на высоком мировом уровне прямо на рынках, выставках и строительных площадках. А планирующиеся здесь же практические занятия позволят строителям лично опробовать самые передовые технологии и материалы.

После Москвы «Хенкель Инфомобиль» отправится в путешествие по России. Его увидят в Нижнем Новгороде, Краснодаре, Самаре, Сочи, Астрахани и других городах.

Справка о компании
Компания «Хенкель» основана в 1876 г. Штаб-квартира расположена в Дюссельдорфе (Германия). В настоящее время в компаниях группы «Хенкель» работает около 50 000 сотрудников. В 1993 г. было открыто первое предприятие компании в России. Сегодня их уже пять.
«Хенкель» развивает свой бизнес в трёх стратегических направлениях: моющие и чистящие средства, косметика и личная гигиена, а также клеи, герметики и технологии обработки поверхностей. Профессиональные продукты для строительства и ремонта выпускаются под марками «МОМЕНТ^â» - монтажные пены, клеи, герметики, «MAKROFLEX^â» - монтажные пены, «MAKROSIL^â» - герметики, «MAKROFIX^â» - монтажные клеи, «CERESIT^â» - строительные смеси. Являясь мировым лидером в этой сфере, «Хенкель» поставляет на рынок более 3 000 наименований клеев, герметиков и средств для обработки различных поверхностей.

ККЦ Магнитки по производственным показателям является одним из крупнейших кислородно-конвертерных цехов в мире. Основные агрегаты первой очереди цеха были введены в строй в начале ноября 1990 года. Тогда переход от устаревшего мартеновского к современному кислородно-конвертерному способу выплавки стали ознаменовал собой начало нового этапа в истории ОАО "ММК". С выходом на проектную мощность первой очереди ККЦ (конвертеры № 1 и 2) производство цеха достигло 5 млн. тонн стали в год, а затем превысило эту цифру. Введение в эксплуатацию конвертера № 3 дало возможность к 2002 году увеличить производство стали конвертерным способом до 9 млн. тонн и более. Это не только превышает проектную мощность цеха, но и опережает показатели аналогичных производств в Японии.

Проходившая все последние годы модернизация сталеплавильного, в том числе конвертерного, производства включила в себя реконструкцию в ККЦ двух машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), строительство уникального агрегата внепечной доводки стали "печь-ковш", установки десульфурации чугуна, реконструкцию отделения приемки слябов, автоматизацию производственных процессов. Все это вывело кислородно-конвертерный цех Магнитки в число самых эффективных и производительных в мире. В прошлом году в ККЦ произведено 9 млн. 820 тысяч тонн, что составляет около 90 % всей стали, выпускаемой на ММК. В 2005 году производство планируется увеличить еще на 55 тысяч тонн. Уже сейчас цех работает в режиме выпуска около 10 млн. тонн стали в год.

Со строительством МНЛЗ внепечная обработка стали стала обязательным элементом технологии производства, и дальнейшее расширение возможностей участка внепечной обработки стало приоритетным в развитии конвертерного производства Магнитки. В этом году здесь началось строительство агрегата электродугового нагрева стали в ковше. Контракт на поставку нового агрегата подписан в ноябре 2004 года с австрийской фирмой "ФАИ-Фукс". Генеральный подрядчиком на строительстве выступает ЗАО "Строительный комплекс".

Монтаж нового оборудования планируется начать уже в сентябре. Сейчас готовится площадка в полете первой МНЛЗ, заливается фундамент. Параллельно строится насосная станция с градирней, которая обеспечит замкнутый цикл водоснабжения и надежное функционирование нового оборудования. Пуск агрегата электродугового нагрева стали планируется в феврале 2006 года. Шеф-монтаж будут осуществлять специалисты фирмы-изготовителя.

Установка электродугового нагрева стали позволит расширить возможности цеха по нагреву металла, заменить химический нагрев электродуговым, снизить расход жидкого чугуна за счет увеличения доли лома в шихте конвертера. Использование установки приведет к более эффективному и рациональному использованию мощностей и увеличению срока службы конвертеров, увеличению объемов выпуска стали. Кроме этого, новый агрегат позволит улучшить качество продукции и стабилизировать разливку.

Проектная мощность агрегата электродугового нагрева составляет 4 млн. 425 тысяч тонн стали в год. Учитывая, что в 2004 году на установке "печь-ковш" было обработано почти 4 млн. тонн стали, с введением в эксплуатацию нового агрегата практически вся сталь ККЦ будет обрабатываться на установках электродугового нагрева.

Автор: Управление информации и общественных связей ОАО "ММК"

Численность работников предприятия в августе сохранилась на уровне прошлого месяца и  составила 3726 человек.

Производительность труда на 1 работника в тоннах в целом по Орловскому сталепрокатному заводу за август составила 4,16 тонны на человека, что выше среднемесячной производительности 2004 года на  36,8%. В рейтинге основных цехов по производительности труда в тоннах на 1 работника лидирует электродный цех, у которого прирост составил 78,3%.

В августе среднемесячная заработная плата на ОСПАЗе составила 7600 рублей. По сравнению с августом 2004 года средняя заработная плата увеличилась на 1432 рубля или 23,2 %. С начала 2005 года среднемесячная заработная плата на предприятии более чем на 25% превышает среднемесячную оплату труда за аналогичный период 2004 года.

Индекс роста среднемесячной заработной платы на ОСПАЗе опережает индекс роста потребительских цен по городу Орлу на 10,6%.

«С начала 2005 года отмечается стабильный рост заработной платы на Орловском сталепрокатном заводе. Мы перешагнули рубеж в 7,5 тысяч рублей. В среднем на 10% идет опережение индекса потребительских цен по городу Орлу. Думаю это не предел. У нас есть резервы, которые позволят сохранить и улучшить показатели прошлых месяцев и сохранить тенденцию положительных трудовых показателей до конца года», - отметила в своем комментарии к итогам трудовой деятельности за август директор по кадрам Орловского сталепрокатного завода Елена Головенко.

По сообщению пресс-службы ОАО «ОСПАЗ»

Специализированная сервисная компания ОАО «Газпромгеофизика», один из лидеров в сфере геофизических услуг в России, выиграла тендер на геофизическое сопровождение бурения скважины глубиной 5000 метров на Приютненском лицензионном участке в Калмыкии. По заявке ООО «Югнефтегаз», дочерней компании НГК «ИТЕРА», специалисты производственного филиала «Газпромгеофизики» «Астраханьгазгеофизика» выполнят комплекс геофизических и геолого-технологических исследований, а также перфорацию. Выбор в пользу «Газпромгеофизики» определил уникальный опыт мониторинга строительства сверхглубоких и сложных в геотехнологическом плане скважин, которым располагают специалисты компании.

Скважина Приютненского участка считается достаточно сложной. Особые термобарические условия (160° С, 100 МПа) и большая глубина скважины (5000 метров) требуют применения специального оборудования и технологий. Поэтому для участия в проекте приглашены ведущие российские компании. Буровые работы и их геофизическое сопровождение проводятся силами двух дочерних предприятий ОАО «Газпром» - ООО «Бургаз» и ОАО «Газпромгеофизика».

«Астраханьгазгеофизика» - крупнейший производственный филиал «Газпромгеофизики» на юге Европейской части России. Специалисты этого предприятия на протяжении многих лет ведут разработки в области обслуживания глубоких и сверхглубоких скважин с высоким содержанием сероводорода, при высоких и сверхвысоких температурах и давлении, участвуют в наиболее сложных проектах, в том числе зарубежных.

В состав ОАО «Газпромгеофизика» входит сеть региональных производственных филиалов – геофизических сервисных предприятий, работающих в различных климатических и геологических условиях в России и за рубежом. Внутри компании ведется постоянный обмен информацией, наработками и опытом между предприятиями, при этом производственный процесс в каждом из них регулируется единой системой контроля качества. Таким образом «Газпромгеофизике» успешно удается суммировать специфический опыт подразделений и гарантировать клиенту высокое качество услуг независимо от особенностей проекта.

ОСАО «Ингосстрах» стало победителем тендера по страхованию автопарка ОАО «Международный аэропорт Шереметьево».

Транспортные средства аэропорта застрахованы от ущерба и угона. Кроме  этого, страховое покрытие включает добровольное страхование гражданской ответственности перед третьими лицами. Страховая сумма – около 7,5 млн. USD по полному каско (угон и ущерб) и почти 32 млн. USD по добровольной автогражданской ответственности. Страховая защита «Ингосстраха» будет распространяться в течение года на более чем 600 транспортных средств: на легковые, грузовые автомобили, автобусы для перевозки пассажиров, а также аэродромную спецтехнику.

В тендере принимали участие четыре страховые компании. Организатором тендера выступило российское подразделение брокерской корпорации Aon (ООО «Аон Рус»), которое является консультантом «Международного аэропорта Шереметьево» по управлению рисками.

Критериями отбора страховщиков, в частности, являлись опыт работы в области автострахования и количество крупных застрахованных автопарков, условия рассмотрения страховых случаев и выплат страхового возмещения, возможный порядок оплаты страховой премии, расчет нормы износа, наличие и объем дополнительного сервиса. Исходя из этих и других многочисленных параметров, и был выбран победитель тендера.

Президент ОАО "Российские железные дороги" Владимир Якунин и президент ОАО "Европейская подшипниковая корпорация" Артем Зуев подписали долгосрочный договор о поставке подшипников для подвижного состава РЖД до 2010 года на сумму 16 млрд рублей. Об этом было официально объявлено на 1-й Международной научно-практической конференции «Проблемы и перспективы развития грузового вагоностроения», проходящей на базе ФГУП «ПО «Уралвагонзавод» (г. Нижний Тагил) 7 – 9 сентября, где стороны обсудили первые этапы реализации договора.

Европейская подшипниковая корпорация, 3 из 5 заводов которой производят подшипники для железнодорожной техники, в 2005 г. поставит предприятиям РЖД продукцию на сумму около 3 млрд (80% от общего объема потребления РЖД). Консолидированный объем выручки корпорации в 2004 г. 5,909 млрд руб. (РСБУ).

За последние 5 лет - это всего пятый долгосрочный контракт, заключенный российскими железнодорожниками со своими стратегическими поставщиками.

Принадлежащий ЕПК АО «Степногорский подшипниковый завод» (СПЗ, Казахстан) является крупнейшим и самым современным отраслевым предприятием в СНГ, выпускающим цилиндрические подшипники для буксовых узлов железнодорожных вагонов. На долю продукции СПЗ приходится в целом не менее 70% рынков бывших советских республик.

ЕПК рассматривает железнодорожную отрасль в качестве стратегически важного направления своего бизнеса. В настоящее время корпорация выходит на рынки европейских стран, где проводится серия обязательных испытаний в рамках процедуры сертификации железнодорожных подшипников. Продолжается обновление производственных мощностей и внедрение современных технологий как на СПЗ, так и на «Московском подшипнике», а также Волжском подшипниковом заводе, где создано производство конических подшипников кассетного типа, на который предполагается в будущем перевести подвижной состав РЖД. Активно развивается НИОКР – корпорация создала собственный Научно-исследовательский центр, который проводит полный комплекс работ – от разработки до испытаний новых типов продукции.

«Укрепление долгосрочных взаимоотношений ЕПК с таким важным клиентом, как РЖД, открывает для обеих сторон новые горизонты взаимовыгодного развития, новые решения, которые позволят еще более повысить эффективность и безопасность перевозок, – считает президент ЕПК Артем Зуев. - Вместе с тем, мы работаем на открытом рынке, где уровень конкуренции растет на глазах. ЕПК предстоит, как и прежде, на деле доказывать свою инновационность и конкурентоспособность - как перед отечественными, так и глобальными производителями. Но нас это не смущает, и я верю, что и в 2010 году, и дальше ЕПК будет компанией №1 на рынке железнодорожных подшипников. Как минимум, на территории бывшего СССР».

Новое предприятие по выпуску неформованных огнеупорных материалов уникально для России. Это направление отвечает тенденциям, сложившимся на рынке производства и потребления огнеупоров: уменьшение доли формованных и увеличение доли неформованных огнеупоров, повышение требований к качеству продукции потребителей этих материалов. Ранее материалы такого класса импортировались только из-за рубежа.

Неформованные огнеупоры предназначены для использования на таких тепловых агрегатах черной металлургии, как конвертеры, электропечи, индукционные печи, сталеразливочные ковши, промежуточные ковши, вакууматоры. Продукция нового предприятия адресована в первую очередь предприятиям, осуществляющим непрерывную разливку стали, которая является на сегодняшний день самой современной и перспективной технологией в металлургии.

Оборудование производственной линии, поставленное компанией INTOCAST AG, разработано на основе современных технологий и позволяет наиболее полно удовлетворить сегодняшние потребности металлургических и других предприятий отраслей-потребителей. Все линии завода полностью автоматизированы, оснащены высокоточным весовым, дозирующим и смесительным оборудованием. Производительность линии составляет 10 тонн в час или около 30 тыс. тонн продукции в год.

Использование огнеупорных материалов, производимых предприятием «Магнезит-Интокаст-Сатка», позволяет повысить количество плавок в 10 раз, снизить расход электроэнергии, оптимизировать трудовые ресурсы, сократить время на замену и ремонт футеровки, снизить расход огнеупорных материалов для одиночных агрегатов до 1 кг на 1 тонну стали.

Открытие нового завода СП «Магнезит-Интокаст-Сатка» будет способствовать укреплению позиций Группы «Магнезит» на внутреннем и мировом рынке. Решение о создании совместного предприятия по выпуску неформованных огнеупоров «Магнезит-Интокаст-Сатка» было принято в апреле 2003 года в соответствии со стратегическим планом развития Группы «Магнезит».