В ОАО «Северсталь» за первое полугодие 2005 года освоено 12 новых видов продукции с высокой добавленной стоимостью для целевых проектов в автомобилестроении, машиностроении, судостроении и в топливно-энергетическом комплексе

По словам начальника Центра технического развития и качества Александра Немтинова, на сегодняшний день ОАО «Северсталь» ориентировано на производство сложных видов проката с высокой добавленной стоимостью и перспективные заказы с большим объёмом потребления металлопроката. В первом полугодии 2005 года работа по освоению новых видов продукции проводилась по нескольким целевым проектам в приоритетных для компании отраслях, таких как автомобиле - и машиностроение, судостроение, ТЭК.

Одним из направлений в работе по освоению новых марок стала разработка конкурентоспособных судостроительных сталей и создание эффективных технологий их производства. Так для решения задачи освоения месторождений арктического шельфа ведутся работы по созданию перспективных хладостойких сталей F36W и F40W, к которым предъявляются высокие требования по сварке. Основными потребителями такой стали станут судостроительные заводы и предприятия, изготавливающие конструкции для буровых платформ и конструкций для работы в условиях крайнего севера.

Из мероприятий, реализуемых с целью увеличения поставок в топливно-энергетический комплекс, важным является проект, связанный с разработкой и освоением листового производства проката класса прочности К60 для изготовления газонефтепроводных труб большого диаметра. Опытные партии толстолистового проката были поставлены на Волжский трубный завод, где пробная партия труб успешно прошла испытание качественных характеристик. В ЛПЦ-2 ведётся работа над освоением производства особо прочных и коррозионноустойчивых марок стали, таких как 09ГСФ в первую очередь востребованных Выксунским трубным заводом.

Учитывая то, что разработка газовых месторождений все дальше отодвигается на север, потребность в холодостойких и коррозионностойких трубах увеличивается. В 1 полугодии 2005 года была проведена большая работа по расширению сортамента реализуемой металлопродукции. При выпуске холоднокатаного листа основной акцент в развитии продукта делался на стали типа IF и стали повышенной прочности. В производстве горячекатаного травленого металла компания также специализируется на развитии сталей повышенной прочности.

С января 2005 г. «Северсталь» возобновила производство высокопрочных износостойких горячекатаных свариваемых сталей из марок, аналогичных шведским маркам Hardox и Weldox. Эти продукты нашли свое применение в производстве платформ большегрузных автосамосвалов. Кроме того, развивается сеть экспортных клиентов. В работе с зарубежными рынками в 1 полугодии 2005 года акцент был сделан на двух видах продукции – IF и высокопрочных марках стали.

IF-сталь поставлялась в холодном, горячекатаном виде и в виде подката; небольшое количество – в виде слябов. Аналогичным образом развивались поставки и высокопрочных марок стали. Сверхпрочные марки стали, типа Hardox (18ХГНМФР), использовались на машиностроительных предприятиях в производстве рам и кузовов большегрузных автомобилей, таких как «Белазы». Металл в этих частях автомобиля находится в экстремальных условиях.

По сообщению пресс-службы ОАО «Северсталь»

На металлобазе НЛМК введен в эксплуатацию агрегат продольно-поперечной резки производительностью 20 тыс. тонн металла в год. Ввод его в эксплуатацию позволит Компании увеличить мощности металлоцентра, расширить спектр предоставляемых потребителям услуг и повысить качество работы с клиентами.

Новое импортное оборудование обеспечивает резку рулонов холоднокатаной стали толщиной от 0,4 до 3 мм на листы и ленту. В настоящее время сервисные возможности металлоцентра позволяют НЛМК ежегодно производить для предприятий стройиндустрии около 60 тыс. тонн профилированного листа и металлочерепицы широкой цветовой гаммы. Использование собственного оцинкованного металлопроката с полимерным покрытием обеспечивает высокое качество выпускаемой продукции и гарантирует длительный срок ее службы при эксплуатации в различных климатических условиях.

Проект стоимостью около 8 млн. рублей реализован в рамках осуществляемой с 2000 года программы технического перевооружения НЛМК с общим объемом капвложений первого этапа (2000 - 2005 г.г.) более 1,3 млрд. долл.

Автор: Пресс-служба НЛМК

Коренное обновление сортопрокатного производства ОАО «ММК» влечет за собой необходимость реконструкции оборудования для дальнейшей переработки металлопроката. На Магнитогорском калибровочном заводе, который до 95 процентов подката получает с ММК, оборудование приводится в соответствие с новыми современными требованиями по технологии и качеству. В связи с этим на заводе проходит реконструкция роликовой проходной печи. Ъ

  Металлопрокат с новых сортовых станов будет поставляться на МКЗ в бунтах весом до двух тонн и высотой до двух метров. Для отжига большегрузных бунтов в новой роликовой печи увеличится высота свода. Необходимость реконструкции обусловлена также изношенностью существующего оборудования и невозможностью проводить процесс термообработки в стабильной атмосфере защитного газа. Она позволит достичь снижения расхода природного газа на 20 процентов, более экономно расходовать металл за счет уменьшения образования окалины, проводить качественный рекристаллизационный отжиг со светлой поверхностью калиброванной стали, существенно увеличить объемы производства и отгрузки за счет более полного выполнения заказов потребителей.

Реализацией проекта, автором которого стал НИИ «Стальпроект», заняты ведущие специалисты МКЗ и ученые института. Основные, самые массивные части новой печи калибровщики изготовили собственными силами. Уже в сентябре постоянные потребители – предприятия автомобилестроения, машиностроения, ВПК – получат термообработанную, со светлой поверхностью калиброванную сталь высокого качества.

За последнее время это уже третий крупный заводской объект, подвергнувшийся реконструкции. В конце 2004 года на МКЗ введен в строй действующих агрегат горячего цинкования стальной холоднокатаной ленты, где применена принципиально новая технология покрытия и установлены новые моталки с накопителями. Благодаря этому, производительность агрегата повысилась в полтора раза. В мае этого года на заводе запущена в эксплуатацию линия патентирования, отжига и цинкования высокоуглеродистой проволоки бельгийской фирмы FIB. Современная технология обеспечивает качественную подготовку поверхности, регулировку величины цинкового покрытия, экономию металла и расходных материалов.

Директор управляющей компании «ММК-МЕТИЗ» Алексей Носов считает техническое перевооружение производства основным фактором для дальнейшей успешной деятельности метизных предприятий и усиления их конкурентоспособности. На техперевооружение метизного производства в прошлом году было затрачено 152 млн. рублей, в 2005 году эта цифра составит почти полмиллиарда рублей.

Автор: Управление информации и общественных связей ОАО «ММК»

По информации директора по производству ОАО «Северсталь» А.Погожева, в июле комбинат превысил июньские объемы производства по основным видам продукции и произвел 358,3 тыс. тонн кокса, 723,5 тыс. тонн агломерата, 679,3 тыс. тонн чугуна, 948,3 тыс. тонн стали. За 7 месяцев 2005 г. в сравнении с соответствующим периодом прошлого года увеличено производство кокса на 0,1%, агломерата на 2,6 %, чугуна на 1%, стали на 1,1%.

В сравнении с июнем производство проката увеличено более чем на 91 тыс. тонн до 851,9 тыс.т., выпуск готовой продукции в сравнении с соответствующим периодом 2004 года вырос на 3 %. С целью дальнейшего улучшения качества и расширения сортамента выпускаемой продукции в августе ОАО «Северсталь» проведет капитальные ремонты с реконструкцией оборудования листопрокатного цеха N1, конвертера N 3 и МНЛЗ N 4.

Автор: По сообщению пресс-службы ОАО «Северсталь»

С августа 2005 г. компания GRUNDFOS – ведущий мировой производитель насосного оборудования – представляет российским потребителям новый насос ALPHA Pro. Разработка специалистов концерна создана для бытовых систем отопления и на сегодняшний день является самой энергоэффективной в мире.

Сегодня до 20% всего мирового потребления электроэнергии приходится на насосное оборудование и насосные системы. Большинство насосов, представленных на рынках Европы и России, обладают низким уровнем энергоэффективности. Однако, по мнению специалистов GRUNDFOS, ситуацию можно изменить. Так уже сейчас большинство разработок концерна обеспечивают экономию энергии от 30% до 80 % по сравнению с используемыми сегодня традиционными насосами.

В соответствии с введенной в 2005 году в Европе классификацией по энергопотреблению циркуляционных насосов новый насос ALPHA Pro относится к классу А. Он обладает самой высокой энергоэффективностью. Максимальная потребляемая мощность модели ALPHA Pro 25-40 составляет 25 Вт. Таким образом годовое энергопотребление в доме для трех человек не превысит  135 кВт.ч.

Впервые электродвигатель насоса для бытовых систем отопления снабжен постоянными магнитами, что снижает энергопотери.

Помимо экономии электроэнергии, ALPHA Pro отличают следующие достоинства:
- возможность автоматического изменения напора в соответствии с потребностью системы благодаря оснащению насоса частотным преобразователем;
- способность автоматического перехода на ночной режим работы. В этом случае насос сам переключается на минимальную характеристику при снижении температуры теплоносителя;
- бесшумная работа;
- наличие встроенной электро- и термозащиты;
- возможность контроля за энергопотреблением благодаря встроенному индикатору.

Кроме того, ALPHA Pro имеет усовершенствованный блок управления и электроподключения. Его вал обладает тончайшим отверстием, полученным с помощью лазерного сверления. Это предотвращает попадание примесей, находящихся в воде, в движущие части электродвигателя.

Новый насос GRUNDFOS подходит для любых бытовых систем отопления, а модификация ALPHA Pro c бронзовым корпусом может также использоваться для систем горячего водоснабжения. Насос просто подключить даже к уже существующей системе. При установке ALPHA Pro сам распознает необходимый напор и подстраивается под требования системы.

Справка:
С апреля 2005 г. начался процесс распространения и адаптации существующей в ЕС классификации по энергопотреблению на циркуляционные насосы.
Насосы снабжаются специальным знаком «Energy», определяющим класс оборудования. Классы А и В соответствуют насосам с самым экономичным расходом электроэнергии. Оборудование классов С и D имеют средние показатели энергопотребления. Самым высоким уровнем потребления энергии обладают насосы классов E, F и G. Такая маркировка циркуляционных насосов идентична ярлыкам на стиральных машинах, холодильниках, осветительных лампах и автомобилях.
По оценке специалистов, в настоящий момент среднее энергопотребление для циркуляционных насосов, представленных на рынках России и Европы, соответствует классу D.

Пресс-служба компании ООО ГРУНДФОС.
Наталья ВАНИНА
(095) 506 23 50

ОАО «Северсталь» в августе планирует реализовать очередной проект по модернизации линии резки стана 2800 ЛПЦ-1, что позволит расширить сортамент и увеличить производство высокопрочных марок толстого листа на стане не менее чем на 10 тыс. тонн в год.

Проект по дальнейшей модернизации линии резки стана 2800 листопрокатного цеха N1, в частности, предусматривает установку новых ножниц с катящимся резом. Они рассчитаны на порезку толстого листа толщиной до 50 мм и по этому параметру в несколько раз превосходят возможности старого оборудования, которое находилось в эксплуатации с 1959 года, с пуска стана.

Кроме того, технические характеристики ножниц позволят резать металл особо высокопрочных марок стали, при этом обеспечивая высокое качество реза. Также в рамках проекта будет смонтировано новое устройство для центрирования листа, подаваемого в порезку, и модернизирован участок рольгангов. Проект на проведение данного комплекса работ по модернизации линии выполнен ОАО «КО ВНИИМЕТМАШ», (Колпино, Санкт-Петербург).

Изготовителем оборудования выступила компания «ССМ-Тяжмаш», которая впервые выполняет заказ на реконструкцию подобного рода технологической линии. Общая стоимость проекта составляет 156 млн. руб. Срок окупаемости - 4.3 года. Ввод нового оборудования на линии резки расширит возможности предприятия по производству новой технически сложной продукции для судостроения и машиностроения.

Автор: По сообщению пресс-службы ОАО «Северсталь»

Член Правления ОАО «Газпром», начальник Департамента инвестиций и строительства, генеральный директор ООО «Газкомплектимпэкс» (ООО «ГКИ») Валерий Голубев и Председатель Совета директоров ЗАО «Ижорский трубный завод» (ЗАО «ИТЗ») Игорь Костин подписали Соглашение о сотрудничестве между компаниями на 2006-2007 годы.

Согласно документу, стратегической целью взаимовыгодного сотрудничества сторон является обеспечение потребностей ОАО «Газпром» в импортозамещающих газонефтепроводных трубах диаметром 1020-1420 мм.

В соответствии с Соглашением, ЗАО «ИТЗ» за счет собственных и заемных средств осуществит строительство и ввод в эксплуатацию в 2006 году завода и освоит производство одношовных прямошовных сварных труб диаметром 1020-1420 мм с толщиной стенки до 40 мм мощностью до 450 тыс. тонн труб в год.

ООО «ГКИ» рассмотрит возможность закупки труб у ЗАО «ИТЗ» в 2006 году в объеме до 100 тыс. тонн и, начиная с 2007 года, в объемах, зависящих от потребности ОАО «Газпром» и производственных мощностей ЗАО «ИТЗ». 

Соглашение предусматривает, что с 2006 года ЗАО «ИТЗ» будет участвовать в конкурсах на поставку труб большого диаметра для ОАО «Газпром». Для реализации Соглашения будет создана совместная рабочая группа.

Справка:
ООО «Газкомплектимпэкс» – 100-процентное дочернее общество ОАО «Газпром». Создано для организации централизованных поставок материалов и оборудования на строящиеся и реконструируемые объекты «Газпрома».
ЗАО «Ижорский трубный завод» входит в состав холдинга «Северсталь-групп». Компания образована с целью строительства на промышленной площадке в Колпино (г. Санкт-Петербург) комплекса по производству труб большого диаметра.

Автор: По сообщению пресс-служб «Северсталь-групп» и «Газпрома»

АК "Транснефть" (TRNF) планирует в октябре 2005 г передать на экспертизу в правительство РФ проект строительства первого этапа нефтепроводной системы Тайшет Находка. Вопрос о выполнении поручения правительства по реализации проекта строительства Восточного нефтепровода рассматривался на выездном заседании правления "Транснефти", сообщили в компании.

В целом проектно-изыскательские работы по первому этапу строительства нефтепровода завершены, отмечено на заседании правления. В настоящее время проходят общественные слушания по проекту в региональных образованиях, через территории которых пройдет нефтепровод. Как подчеркнули в "Транснефти", несмотря на критику со стороны ряда экологических организаций, общественные советы регионов подавляющим большинством поддерживают решение правительства о строительстве Восточного нефтепровода.

На заседании правления "Транснефти" была подтверждена сметная стоимость проекта первого этапа в объеме 6,5 млрд долл. Кроме того, "Транснефть" рассматривает технологические новации при реализации проекта, в том числе по повышению технологического давления нефтепровода, что позволит сократить расходы на строительство насосных станций. Новации позволят нивелировать рост цен на металл, который является основной статьей расходов при строительстве трубопроводов. Кроме того, правление рассмотрело вопрос о работе дочерних обществ и о предложении по составу совета директоров "Транснефти" на 2006 г от менеджмента компании. Президент "Транснефти" Семен Вайншток и вице-президент компании Евгений Школов рекомендованы в состав совета.