Численность работников предприятия в августе сохранилась на уровне прошлого месяца и  составила 3726 человек.

Производительность труда на 1 работника в тоннах в целом по Орловскому сталепрокатному заводу за август составила 4,16 тонны на человека, что выше среднемесячной производительности 2004 года на  36,8%. В рейтинге основных цехов по производительности труда в тоннах на 1 работника лидирует электродный цех, у которого прирост составил 78,3%.

В августе среднемесячная заработная плата на ОСПАЗе составила 7600 рублей. По сравнению с августом 2004 года средняя заработная плата увеличилась на 1432 рубля или 23,2 %. С начала 2005 года среднемесячная заработная плата на предприятии более чем на 25% превышает среднемесячную оплату труда за аналогичный период 2004 года.

Индекс роста среднемесячной заработной платы на ОСПАЗе опережает индекс роста потребительских цен по городу Орлу на 10,6%.

«С начала 2005 года отмечается стабильный рост заработной платы на Орловском сталепрокатном заводе. Мы перешагнули рубеж в 7,5 тысяч рублей. В среднем на 10% идет опережение индекса потребительских цен по городу Орлу. Думаю это не предел. У нас есть резервы, которые позволят сохранить и улучшить показатели прошлых месяцев и сохранить тенденцию положительных трудовых показателей до конца года», - отметила в своем комментарии к итогам трудовой деятельности за август директор по кадрам Орловского сталепрокатного завода Елена Головенко.

По сообщению пресс-службы ОАО «ОСПАЗ»

Специализированная сервисная компания ОАО «Газпромгеофизика», один из лидеров в сфере геофизических услуг в России, выиграла тендер на геофизическое сопровождение бурения скважины глубиной 5000 метров на Приютненском лицензионном участке в Калмыкии. По заявке ООО «Югнефтегаз», дочерней компании НГК «ИТЕРА», специалисты производственного филиала «Газпромгеофизики» «Астраханьгазгеофизика» выполнят комплекс геофизических и геолого-технологических исследований, а также перфорацию. Выбор в пользу «Газпромгеофизики» определил уникальный опыт мониторинга строительства сверхглубоких и сложных в геотехнологическом плане скважин, которым располагают специалисты компании.

Скважина Приютненского участка считается достаточно сложной. Особые термобарические условия (160° С, 100 МПа) и большая глубина скважины (5000 метров) требуют применения специального оборудования и технологий. Поэтому для участия в проекте приглашены ведущие российские компании. Буровые работы и их геофизическое сопровождение проводятся силами двух дочерних предприятий ОАО «Газпром» - ООО «Бургаз» и ОАО «Газпромгеофизика».

«Астраханьгазгеофизика» - крупнейший производственный филиал «Газпромгеофизики» на юге Европейской части России. Специалисты этого предприятия на протяжении многих лет ведут разработки в области обслуживания глубоких и сверхглубоких скважин с высоким содержанием сероводорода, при высоких и сверхвысоких температурах и давлении, участвуют в наиболее сложных проектах, в том числе зарубежных.

В состав ОАО «Газпромгеофизика» входит сеть региональных производственных филиалов – геофизических сервисных предприятий, работающих в различных климатических и геологических условиях в России и за рубежом. Внутри компании ведется постоянный обмен информацией, наработками и опытом между предприятиями, при этом производственный процесс в каждом из них регулируется единой системой контроля качества. Таким образом «Газпромгеофизике» успешно удается суммировать специфический опыт подразделений и гарантировать клиенту высокое качество услуг независимо от особенностей проекта.

ОСАО «Ингосстрах» стало победителем тендера по страхованию автопарка ОАО «Международный аэропорт Шереметьево».

Транспортные средства аэропорта застрахованы от ущерба и угона. Кроме  этого, страховое покрытие включает добровольное страхование гражданской ответственности перед третьими лицами. Страховая сумма – около 7,5 млн. USD по полному каско (угон и ущерб) и почти 32 млн. USD по добровольной автогражданской ответственности. Страховая защита «Ингосстраха» будет распространяться в течение года на более чем 600 транспортных средств: на легковые, грузовые автомобили, автобусы для перевозки пассажиров, а также аэродромную спецтехнику.

В тендере принимали участие четыре страховые компании. Организатором тендера выступило российское подразделение брокерской корпорации Aon (ООО «Аон Рус»), которое является консультантом «Международного аэропорта Шереметьево» по управлению рисками.

Критериями отбора страховщиков, в частности, являлись опыт работы в области автострахования и количество крупных застрахованных автопарков, условия рассмотрения страховых случаев и выплат страхового возмещения, возможный порядок оплаты страховой премии, расчет нормы износа, наличие и объем дополнительного сервиса. Исходя из этих и других многочисленных параметров, и был выбран победитель тендера.

Президент ОАО "Российские железные дороги" Владимир Якунин и президент ОАО "Европейская подшипниковая корпорация" Артем Зуев подписали долгосрочный договор о поставке подшипников для подвижного состава РЖД до 2010 года на сумму 16 млрд рублей. Об этом было официально объявлено на 1-й Международной научно-практической конференции «Проблемы и перспективы развития грузового вагоностроения», проходящей на базе ФГУП «ПО «Уралвагонзавод» (г. Нижний Тагил) 7 – 9 сентября, где стороны обсудили первые этапы реализации договора.

Европейская подшипниковая корпорация, 3 из 5 заводов которой производят подшипники для железнодорожной техники, в 2005 г. поставит предприятиям РЖД продукцию на сумму около 3 млрд (80% от общего объема потребления РЖД). Консолидированный объем выручки корпорации в 2004 г. 5,909 млрд руб. (РСБУ).

За последние 5 лет - это всего пятый долгосрочный контракт, заключенный российскими железнодорожниками со своими стратегическими поставщиками.

Принадлежащий ЕПК АО «Степногорский подшипниковый завод» (СПЗ, Казахстан) является крупнейшим и самым современным отраслевым предприятием в СНГ, выпускающим цилиндрические подшипники для буксовых узлов железнодорожных вагонов. На долю продукции СПЗ приходится в целом не менее 70% рынков бывших советских республик.

ЕПК рассматривает железнодорожную отрасль в качестве стратегически важного направления своего бизнеса. В настоящее время корпорация выходит на рынки европейских стран, где проводится серия обязательных испытаний в рамках процедуры сертификации железнодорожных подшипников. Продолжается обновление производственных мощностей и внедрение современных технологий как на СПЗ, так и на «Московском подшипнике», а также Волжском подшипниковом заводе, где создано производство конических подшипников кассетного типа, на который предполагается в будущем перевести подвижной состав РЖД. Активно развивается НИОКР – корпорация создала собственный Научно-исследовательский центр, который проводит полный комплекс работ – от разработки до испытаний новых типов продукции.

«Укрепление долгосрочных взаимоотношений ЕПК с таким важным клиентом, как РЖД, открывает для обеих сторон новые горизонты взаимовыгодного развития, новые решения, которые позволят еще более повысить эффективность и безопасность перевозок, – считает президент ЕПК Артем Зуев. - Вместе с тем, мы работаем на открытом рынке, где уровень конкуренции растет на глазах. ЕПК предстоит, как и прежде, на деле доказывать свою инновационность и конкурентоспособность - как перед отечественными, так и глобальными производителями. Но нас это не смущает, и я верю, что и в 2010 году, и дальше ЕПК будет компанией №1 на рынке железнодорожных подшипников. Как минимум, на территории бывшего СССР».

Новое предприятие по выпуску неформованных огнеупорных материалов уникально для России. Это направление отвечает тенденциям, сложившимся на рынке производства и потребления огнеупоров: уменьшение доли формованных и увеличение доли неформованных огнеупоров, повышение требований к качеству продукции потребителей этих материалов. Ранее материалы такого класса импортировались только из-за рубежа.

Неформованные огнеупоры предназначены для использования на таких тепловых агрегатах черной металлургии, как конвертеры, электропечи, индукционные печи, сталеразливочные ковши, промежуточные ковши, вакууматоры. Продукция нового предприятия адресована в первую очередь предприятиям, осуществляющим непрерывную разливку стали, которая является на сегодняшний день самой современной и перспективной технологией в металлургии.

Оборудование производственной линии, поставленное компанией INTOCAST AG, разработано на основе современных технологий и позволяет наиболее полно удовлетворить сегодняшние потребности металлургических и других предприятий отраслей-потребителей. Все линии завода полностью автоматизированы, оснащены высокоточным весовым, дозирующим и смесительным оборудованием. Производительность линии составляет 10 тонн в час или около 30 тыс. тонн продукции в год.

Использование огнеупорных материалов, производимых предприятием «Магнезит-Интокаст-Сатка», позволяет повысить количество плавок в 10 раз, снизить расход электроэнергии, оптимизировать трудовые ресурсы, сократить время на замену и ремонт футеровки, снизить расход огнеупорных материалов для одиночных агрегатов до 1 кг на 1 тонну стали.

Открытие нового завода СП «Магнезит-Интокаст-Сатка» будет способствовать укреплению позиций Группы «Магнезит» на внутреннем и мировом рынке. Решение о создании совместного предприятия по выпуску неформованных огнеупоров «Магнезит-Интокаст-Сатка» было принято в апреле 2003 года в соответствии со стратегическим планом развития Группы «Магнезит».

Цель визита – более детальное знакомство Виктора Рашникова и группы специалистов ОАО «ММК» с проектом «Урал промышленный – Урал Полярный». В рамках его реализации предстоит проложить вдоль восточного склона Уральских гор от Ивделя до Лабытнангов железную и автомобильную дороги. Их протяженность составит около трехсот километров. Строительство данного участка осуществят компания «Российские железные дороги» и ряд инвесторов, среди которых может оказаться и Магнитка.

Открытие транспортного коридора позволит приступить к разработке месторождений Полярного и Приполярного Урала. Их прогнозный железорудный потенциал оценивается в 59,1 миллиарда тонн, а ОАО «ММК», производящий пятую часть продукции черной металлургии России, обеспечен местным сырьем только на 10 процентов.

По материалам газеты «Магнитогорский металл»

На месте здания, где пока еще размещаются разливочные машины, будет разбит газон.

Решение о демонтаже двух и консервации еще четырех разливочных машин в доменном цехе связано с оптимизацией производственных процессов ММК. С введением в эксплуатацию конвертера № 3 производство стали конвертерным способом к 2002 году увеличилось до 9 млн. тонн. В этом же году на тот же рубеж в производстве чугуна вышли доменщики ММК, обеспечив полностью потребности кислородно-конвертерного и мартеновского цехов. У металлургов Магнитки появилась возможность отказаться от производства товарного или чушкового, как его называют доменщики, чугуна, тем более, что оно было очень затратным и нерентабельным. Но даже в последние годы, когда разливочные машины практически не использовались, ММК нес затраты на их текущее обслуживание, что увеличивало себестоимость продукции.

В связи с сокращением объёмов слива чугуна на разливочных машинах и уменьшением затрат на ремонт и содержание основных средств руководство ОАО «ММК» приняло решение о консервации разливочных машин и их демонтаже. Оборудование и отдельно стоящее здание первых двух машин, №5 и №6, будут демонтированы до конца 2005 года. Всего будет демонтировано около 500 тонн металлоконструкций. На этом месте, как когда-то на месте одного из старых мартеновских цехов, будет разбит газон.

Оптимизация производственных процессов, проходящая на ММК, стала возможной благодаря техническому перевооружению и внедрению в производство современных технологических процессов. Она приведет к улучшению экономических показателей, снижению себестоимости и повышению рентабельности производства.

Автор: Управление информации и общественных связей ОАО «ММК»

Внедрение современной автоматической системы регулирования подачи топлива и воздуха на теплоэлектроцентрали НЛМК позволит на 25% уменьшить неблагоприятное воздействие на окружающую среду при производстве пара высокого давления.

Новая технология оптимизирует процессы сжигания применяемых в качестве топлива доменного и коксового газов в котельных установках ТЭЦ. Это снижает образование продуктов горения, попадающих в атмосферный воздух.

Проект стоимостью 0,9 млн. руб. выполнен в рамках природоохранных мероприятий по уменьшению воздействия производства на окружающую среду. С начала реализации в 2000 году Программы технического перевооружения за счет совершенствования технологических процессов на 6,3 % уменьшены объемы выбросов НЛМК по всем основным загрязняющим веществам.

ОАО «Северсталь» в целях обеспечения роста выпуска электростали увеличивает переработку металлолома, для чего в сентябре будут выведены на проектную мощность в 180 тысяч тонн лома в год новые пресс-ножницы

В августе на новых пресс-ножницах для слябовой линии, в частности, шахтной печи «Фукс» N2, подготовлено около 10 тыс. тонн чистого кускового лома. Общая стоимость проекта по строительству пресс-ножниц - около 180 млн. рублей.

Это первые из трех комплектов новых ножниц для переработки металлолома, которые «Северсталь» планирует ввести в строй в 2005 году. Поставщиком оборудования является Henschel (Германия). Реализация этой программы позволит увеличить переработку лома на 700 тыс. тонн в год или на 22% к достигнутым в 2004 году объемам.

Автор: По сообщению пресс-службы ОАО «Северсталь»