В ближайшие две недели в посёлок Брянка, расположенный на реке Большой Пит, будут доставлены 8 тысяч тонн песка для ЗАО «Полюс».

13 мая на причалах Красноярского порта началась погрузка песка на баржи Енисейского пароходства. Всего для доставки груза запланировано 9 барж. 5 из них уже готовы к отправлению, остальные – стоят под погрузкой.

«Выход первого каравана из Красноярска намечен на 17 мая, - сообщил начальник Управления эксплуатации флота ОАО «ЕРП» Сергей Преснов. - По прогнозам к 19 мая Большой Пит должен освободиться ото льда и наши суда смогут зайти на приток».

По показателям прошлых лет Большой Пит судоходен до Брянки 10-13 дней. За это время флот Енисейского пароходства должен успеть доставить песок, разгрузить баржи и выйти с притока до падения уровня воды.

Пресс-служба

ОАО "Енисейское речное пароходство"

В филиалах ОАО «Евразруда» (предприятие «Евраз Груп») в рамках программы повышения энергоэффективности внедряется система учета и регулирования расхода тепло- и водопотребления.

Счетчики тепла и горячей воды уже установлены в шахте и на дробильно-обогатительной фабрике Казского филиала, в здании управления компании. В настоящее время теплоучетные пункты монтируются на технологических объектах и в административно-бытовых корпусах Горно-Шорского и Таштагольского филиалов, а до конца 2006 года ими будут оснащены объекты Тейского, Мундыбашского, Ирбинского и Абаканского филиалов.

В Абагурском филиале разрабатывается проект автоматизированной системы учета энергоресурсов с целью оптимизации работы энергоемкого оборудования и снижения удельного расхода энергии. К реализации этого проекта «Евразруда» приступит в начале 2007 года.

Внедрение системы учета и регулирования расхода электроэнергии даст возможность вести учет реально потребляемой тепловой энергии, горячей воды с регистрацией параметров теплоносителя, что позволит существенно снизить расходы на оплату за потребленную тепловую энергию относительно расчетных нагрузок. Так, например, использование счетчиков тепла и горячей воды только в шахте и на ДОФ Казского филиала уже позволяет экономить около 3 млн. рублей в месяц.

Реализация комплексной программы повышения энергоэффективности началась в марте этого года. Целью программы является формирование системы экономии по всей технологической цепочке для снижения энергоемкости при производстве тонны готовой продукции.  

Евгений Фридрих
Тел.:  +7 (3843) 78-63-63

Трубная Металлургическая Компания заключила контракт с SMS DEMAG (Германия), одним из лидеров мирового металлургического машиностроения, на поставку оборудования дуговой электросталеплавильной печи для Северского трубного завода, входящего в состав ТМК. Производительность новой печи составит 990 тыс. тонн стали в год.

Установка электропечи завершит создание современного сталеплавильного комплекса Северского трубного завода, который включает также установку «печь-ковш» и машину непрерывного литья заготовки.

Пресс-служба ТМК

"Решение вызвано появлением в ходе торгов параметров сделки, которые привели к ее неэффективности для  "Северстали", - сообщили в компании.

"Тем не менее, "Северсталь" не намерена отказываться от  стратегии увеличения производства оцинкованного проката и рассматривает альтернативные варианты ее реализации. В частности, возможен вариант увеличения мощностей существующей линии оцинкования (АГНЦ) в производстве холоднокатаного листа", - подчеркнули на "Северстали".

Справочно: аукцион по продаже активов компании Galvex (Эстония),   расположенной в порту Мууга и владеющей введенной в 2002 г. линией по производству оцинкованного проката мощностью 500 тыс.т в год, прошел 2 мая в Нью-Йорке.

Новый высадочный пресс – уникальная разработка немецких машиностроителей компании «SMS Meer», выполненная по специальному заказу завода с учетом современных требований. Установка пресса предусмотрена инвестиционной программой ТМК по модернизации производства. Оборудование позволит увеличить выпуск насосно-компрессорных труб с высаженными концами и бурильных труб на 36 тыс. тонн в год, что практически решает проблему зависимости российских нефтяных компаний от импорта. При этом повысится качество высадки труб и сократится время на механическую обработку высаженных концов. На реализацию проекта, включая изготовление оборудования, шеф-монтаж и подготовку кадров, потребовалось около года, общий объем инвестиций составил около 15 млн. долларов США.

Выступая на торжественном митинге, посвященном запуску нового оборудования, Председатель Совета директоров ОАО «ТМК» Дмитрий Пумпянский заявил, что ввод в строй нового высадочного пресса – один из важных этапов инвестиционной программы Компании в части увеличения выпуска высокотехнологичной продукции для удовлетворения растущих потребностей российского ТЭК.

Пресс-служба ТНК

Реализация данного проекта позволит РУСАЛу получать ежегодно 400 тыс. тонн кокса – основного сырья для изготовления анодов, необходимых в производстве алюминия. Сырьем для кокса станут гудрон и тяжелые нефтяные остатки с Нижнекамского НПЗ, а также смола с «Нижнекамскнефтехима». Получаемый прямогонный бензин будет использован в производстве на  ОАО "Нижнекамскнефтехим".

 «Данный проект является очередным шагом РУСАЛа по достижению полной сырьевой самообеспеченности к 2013 году как по основному виду сырья – глинозему, так и по вспомогательным видам – коксу и пеку, необходимым в производстве алюминия», - прокомментировал подписание меморандума Валерий Матвиенко, директор Инжинирингово-строительного дивизиона РУСАЛа. «Реализация данного проекта позволит РУСАЛу обеспечить алюминиевые предприятия собственным коксом почти на четверть».  

На сегодняшний день ежегодный объем потребления кокса алюминиевыми предприятиями РУСАЛа составляет около 1,5 млн. тонн, который компания закупает в России, СНГ и Китае. К 2010 году потребности РУСАЛа в этом сырье возрастут до 2,5 млн. тонн кокса в год.

Подписанный меморандум определяет стратегические направления сотрудничества РУСАЛа и ТАИФа. Детали реализации данного проекта и программа создания производства будут согласованы в течение полугода и закреплены в отдельном соглашении.

Вера Курочкина

В рамках этого направления в 2006 году ОАО "Северсталь" полностью реконструирует УНРС №№ 2, 5, 3.

В частности, на УНРС №№ 3, 5 планируется установка нового типа кристаллизаторов с защитным никелевым покрытием, перевод системы охлаждения оборудования УНРС на химочищенную воду, замена комплекса технических средств управления УНРС, внедрение дополнительных систем диагностики оборудования, оптимизации и автоматизации управления механизмами и разработка и внедрение новой системы управления вторичным охлаждением.

Реконструкция УНРС № 2 предусматривает полную замену существующего оборудования. Изменится также конструкция машины, появится вертикальный кристаллизатор с гидравлическим механизмом качания, роликовые сегменты получат функцию мягкого обжатия сляба, что позволит получать металл более высокого качества.

Поставщиком оборудования для реконструкции УНРС № 2 является "УРАЛМАШ-МО" совместно с фирмами "Corus", "Rexroth", "Intestop", "Техноап". Изготовителем кристаллизаторов и съемных блоков для УНРС №1,3,4 является компания "UNIBROS" (Сербия-Черногория).

Наряду с установкой нового типа кристаллизаторов все три УНРС предстоит оснастить новыми системами электрооборудования и автоматического управления процессом разливки. Разработчиком конструкторской документации на реконструкцию УНРС является "УРАЛМАШ-МО" Кроме того, в рамках перевода оборудования на химочищенную воду планируется реконструкция роликов секций (установка новых роликов). По контракту с ОАО "Северсталь" поставщиками роликов в частности для УНРС № 3 являются компании "Автоспецмаш", "ВЭСТТ" (Санкт-Петербург), и "ССМ-Тяжмаш". Поставку электрооборудования и систем АСУ, а также дальнейшую пусконаладку осуществляет "УРАЛМАШ-МО".

Кроме того, в 2006 году ОАО "Северсталь" намерено осуществить порядка 70% работ по модернизации УНРС № 1, которую также предстоит оснастить новой системой автоматизированного управления. А в первом квартале 2007 года планируется завершить работы по переводу системы охлаждения УНРС на химочищенную воду. В первой половине 2007 года подобную модернизацию, предусматривающую установку нового типа кристаллизаторов, систем электрооборудования и управления, а также перевод охлаждения оборудования на химочищенную воду предстоит провести на УНРС № 4.

Весь комплекс мероприятий по модернизации и реконструкции установок позволит увеличить производительность, снизить ремонтные и эксплуатационные затраты и улучшить качество сляба.

Данная установка имеет высокую производительность и полностью исключает ошибки, связанные с человеческим фактором. Оборудование обеспечивает уровень контроля, соответствующий требованиям международных стандартов API и TUV .

Пресс-служба ТМК

Приватизацию гайанского государственного горнодобывающего предприятия АМС компанией BCGI официально закрепляют договор о покупке активов и приказ о передаче BCGI правового титула, подписанный Премьер-министром Гайаны Сэмюэлом Хиндсом (Samuel Hinds).  В соответствии с рамочным соглашением между РУСАЛом и Правительством Гайаны, о подписании которого было объявлено в январе 2006 года, BCGI получает в свое распоряжение активы АМС в обмен на инвестиционные обязательства в объеме 20 миллионов долларов США.  Десять процентов BCGI остается в собственности Правительства Гайаны.

Инвестиционная программа, рассчитанная на 2005-2007 гг., позволит увеличить объем добываемых АМС бокситов с 1,3 млн. тонн до 2,5 млн. тонн в год.  В 2005 году BCGI, являясь управляющей компанией АМС, уже инвестировала в гайанскую компанию более 10 млн. долларов США, главным образом, в покупку нового горнодобывающего оборудования.  Эти активы по условиям приватизационной сделки будут внесены в уставный фонд BCGI со стороны РУСАЛа.  Правительство Гайаны в соответствии со своим десяти процентным участием передаст в уставный фонд BCGI часть активов АМС.

Помимо этого РУСАЛ приступил к заверочным геологическим работам на бокситовом месторождении Моблисса-Бамиа (Moblissa-Bamia), входящем в группу Линден, лицензию на разработку которой компания получила в 2004 году.  По предварительной оценке совокупные запасы месторождений могут составить около 120 млн. тонн бокситов, что достаточно для обеспечения сырьем завода мощностью 1,5 млн. тонн глинозема в течение более 25 лет.  Экономическую эффективность строительства подобного завода на базе месторождений группы Линден РУСАЛ сможет проанализировать по итогам предварительного ТЭО, решение о проведении которого будет принято по результатам заверочного бурения. 

В Гайане компания также владеет лицензией на разработку группы месторождений Итуни (Ituni) с потенциальными запасами около 100 млн. тонн.  Разведывательное бурение группы планируется начать в 2007 году.

Информация о компании:

Bauxite Company of Guyana Inc. (BCGI) была создана в декабре 2004 года в рамках подписанного РУСАЛом и правительством Гайаны соглашения о разработке бокситовых месторождений в этой стране.  90% акций BCGI принадлежит РУСАЛу, остальные 10% — правительству республики.  В апреле 2005 года BCGI взяла на себя функции управления гайанской Aroaima Mining Company в соответствии с контрактом, подписанным с правительством Гайаны.

РУСАЛ (www.rusal.ru) входит в тройку мировых лидеров по производству алюминия и сплавов. Продукция экспортируется клиентам в 40 странах мира. Компания работает в 9 регионах России и 12 странах мира. На долю РУСАЛа приходится 75% российского алюминия и 10% мирового. Компания была создана в марте 2000 года в результате слияния ряда крупнейших алюминиевых и глиноземных заводов СНГ. Центральный офис расположен в Москве. На предприятиях компании работает 47 000 человек.

Пресс-служба РУСАЛА

Такого рода «продолжительный» ремонт, рассчитанный на 120 часов, проходит на агрегате дважды в год – весной и осенью. Связан он, в первую очередь, с необходимостью замены ванны цинкования, которая приходит в негодность от постоянного контакта с агрессивной средой – в ней содержится 80 тонн расплавленного цинка. За пять суток на агрегате заменили не только ванну цинкования, но и радиантные трубы, восстановили кладку в печи отжига, проверили и отладили механическое и электрическое оборудование. Генеральным подрядчиком на ремонте выступил ЗАО «Механоремонтный комплекс», фронт работ был поделен между специалистами ООО «Спецремстрой», ЦРМО № 7 и 1, ООО «МРК-Ремонт», ЗАО «Металлургспецстройремонт», подрядной организации ЗАО «Электроремонт».

По словам начальника участка покрытий ЛПЦ-3 Владимира Дьяконова, свою лепту в обновление агрегата вносят и сами технологи: именно на их плечи ложится такая тяжелая работа, как чистка печных роликов, уборка в отстойниках, где скапливается немало шламоотходов, покраска узлов агрегата.

Агрегат цинкования австрийской фирмы «Рутнер» работает в цехе свыше сорока лет. По оценке специалистов, его техническое состояние остается в норме благодаря грамотной эксплуатации и своевременной профилактике. Впрочем, замену ванны, утверждают в цехе, можно делать не каждые полгода, а гораздо реже. ЛПЦ-3 начинает вплотную работать с германской фирмой Pilling, и к следующему ремонту, запланированному на октябрь, фирма выполнит заказ на поставку ванны из нержавеющей стали.

За год на АГНЦ в ЛПЦ-3 ОАО «ММК» производят 150 тысяч тонн оцинкованного листа, который идет, в основном, для нужд строительной отрасли. Он выполняется по особой технологии с узором-кристаллизацией. Из листа с такой поверхностью хорошо смотрятся и заборы, и крыши.

Пресс-служба ОАО «ММК»