В западном анклаве России - Калининградской области - ООО «Лентрансгаз» завершает на этой неделе 72-часовые испытания второго газоперекачивающего агрегата ГПА-4РМ новой компрессорной станции «Краснознаменская». В намеченные сроки были выполнены комплекс пуско-наладочных работ, съем характеристик компрессора и подготовка к испытаниям ГПА производства НПО «Сатурн».

Первый агрегат станции, также «сатурновский» ГПА-4РМ, уже прошел успешные испытания и получил «путевку в жизнь». Наладка, запуск агрегатов и последующие регламентные работы осуществлялись представителями НПО «Сатурн», разрабатывающего и производящего газотурбинную технику, Невского завода, компаний «Грейс», «Система-Севис», а также генерального подрядчика по пуско-наладке оборудования - СУ «Леноргэнергогаз» вместе с персоналом самой молодой в ООО «Лентрансгаз» компрессорной станции.

Среди важнейших объектов ОАО «Газпром» КС «Краснознаменская» занимает особое место, от нее зависит стабильная работа топливно-энергетического комплекса приграничных территорий страны. С вводом новой КС в Калининградской области, который запланирован на конец ноября,  увеличатся объемы поставок природного газа по газопроводу Минск-Вильнюс-Каунас-Калининград. ООО «Лентрансгаз» обеспечит транспортировку заявленных объемов газа. Кроме того, возрастет надежность газообеспечения Калининградской ТЭЦ-2.

Расширение существующих мощностей газопровода Минск-Вильнюс-Каунас-Калининград осуществляется в рамках реализации Федеральной целевой программы развития Калининградской области на период до 2010 г. Программа включает строительство нового газопровода протяженностью 63 км по территории Литвы, реконструкцию ГИС «Шакяй», замену линейных кранов, установку камер приема-запуска очистных устройств. Таким образом, с увеличением мощности газопровода до 1,05 млрд. куб. м в 2005 году повысится  уровень энергонасыщенности региона.

Пресс-центр ООО «Лентрансгаз»

Русская медная компания приступила к заключительному этапу модернизации производства завода «Карабашмедь» и экологической реабилитации города Карабаша. Объем инвестиций в этот проект уже составил более 57 миллионов долларов США, в 2006 г. планируется вложить в экологию Карабаша ещё $25 миллионов.

Масштабное строительство проводится в соответствии с основной стратегической задачей РМК – создать на своих заводах технологически современные и экологически безопасные производства. Благодаря экологической реконструкции завода, в 2005 г. уровень загрязнений на территории города был ниже ПДК.

Сегодня на заводе ведется монтаж единственной в стране 54-метровой печи австралийской фирмы Ausmelt, которая уже в начале 2006 г. герметично закроет все металлургические агрегаты, благодаря чему вся масса сернистого ангидрида будет улавливаться, и выбросы газа в атмосферу составят менее 5000 тонн в год, что значительно ниже уровня предельно допустимых выбросов.

Деятельность по восстановлению ЗАО «Карабашмедь» была начата в 1998 г. Кыштымским медеэлектролитным заводом (КМЭЗ), который в 2004 г. вошел в состав РМК. Введение уникальной кислородной станции немецкой фирмы Linde с производительностью кислорода 5000 м³/ч (первая очередь – 2001 г., вторая – 2005 г.) значительно снизило объем технологических газов и загрязнение атмосферы. Строительство системы оборотного водоснабжения, законченное в 2003 г., позволило нарастить объемы производства без увеличения количества выбросов и отказаться от использования питьевой воды для технических целей, а запуск тогда же комплекса мокрой очистки газов от пыли на базе установки шведской фирмы Boliden Contech (каплеуловители, дымососы, две ступени мокрых электрофильтров) сократил до приемлемого уровня выбросы в атмосферу соединений тяжелых металлов (медь, свинец, цинк, мышьяк). Выбросы пыли на тонну продукции сократились с 310 до 36 кг. Благодаря строительству замкнутого водного цикла системы грануляции шлака полностью прекращен сброс промышленных сточных вод. Весной 2005 г. на ЗАО «Карабашмедь» введен в эксплуатацию комплекс утилизации серы из отходящих газов и сернисто-кислотного производства WSA фирмы Haldor Topsoe A.S. (Дания), в результате чего в июле 2005 г. среднемесячная концентрация диоксида серы в воздухе сократилась в 6 раз, а общий объем выбросов – на 9,5 тысячи тонн. В апреле 2005 г. завершена реконструкция системы газоходов металлургического цеха и строительство рукавных фильтров для тонкой очистки металлургических газов.

«По всем объективным показателям экологическая ситуация в Карабаше и на медеплавильном предприятии неуклонно улучшается», – заключает главный эколог города, начальник отдела по охране окружающей среды Евгений Шрамм. «С 2006 года «Карабашмедь» обгонит многие предприятия Урала по экологическим показателям, и мы планируем продолжать интенсивное экологическое оздоровление региона», – говорит гендиректор «Карбашмеди» Николай Азаров.

ЦКТ «PRОПАГАНДА»
Фоменко Инна

Министерство обороны Российской Федерации и ОСАО «Ингосстрах» подписали соглашение о сотрудничестве и взаимодействии в области патриотического воспитания граждан России и развития средств массовой информации Вооруженных Сил РФ. В соответствии с документом стороны намерены развивать двухстороннее сотрудничество в области:

– проведения в СМИ совместных информационно-рекламных акций, направленных на патриотическое воспитание российской молодежи и популяризацию национального, исторического и культурного достояния;

– содействия развитию телеканала «Звезда» и радиостанции «Звезда FM», создания «Единой телерадиовещательной системы Вооруженных Сил РФ»;

– осуществления совместной деятельности в сфере формирования государственной рекламы социального характера.

«Ингосстрах» и его структуры в регионах на протяжении всей своей истории выступали в качестве надежного партнера государственных органов в области страхования, поддержки законодательных инициатив, направленных на защиту экономических интересов России, и социальных проектов, способствующих развитию национальной культуры, искусства и спорта. В компании разработаны и реализуются благотворительные программы по оказанию помощи ветеранам войны и труда, детям и инвалидам.

Шины Суперэластик предназначены для эксплуатации на дизельных и электропогрузчиках и незаменимы в условиях  металлообрабатывающих и машиностроительных заводов, где есть опасность повреждения колес погрузочной техники металлической стружкой или другими острыми предметами.

На сегодняшний день шинный завод «Уралшина», входящий в состав холдинга «АК «Сибур», является единственным в России производителем, полностью освоившим технологию изготовления безаварийных массивных шин «Суперэластик».

В августе 2004 года между заводами ООО «Уралшина» и ОАО «ГАЗ», (автосборочное производство которого обслуживается погрузчиками), была достигнута договоренность о совместном проведении  испытаний новых массивных шин «Суперэластик» – моделей С- С-155. Наряду  с новинкой по просьбе  ОАО «ГАЗ»  были проведены дополнительные испытания  для нового поколения  массивных шин 6,50-10 SE мод. С-154. Напомним, что ранее, в  июле 2005 года  уже были получены результаты  испытаний с АО «АВТОВАЗ», где  в режиме реальной эксплуатации   массивная шина суперэластик 6.50-10 С-154 блестяще прошла испытания  и была рекомендована к серийному производству.

Новые массивные шины «Суперэластик»  8,15-15 мод. С-155 полностью выполнили  программу испытаний на автосборочном производстве. В эту программу входила ежедневная 16-20-часовая эксплуатация шин с высокими нагрузками и постоянный контакт с агрессивными средами – маслами, кислотами, металлической стружкой.

После успешно завершенных испытаний было установлено, что у новых массивных шин 8.15-15 SE мод. С-155 и 6,50-10 SE мод. С-154 имеется дополнительный резерв ходимости – 400-500 моточасов. Это означает, что полный ресурс ходимости нового поколения уральских массивных шин «Суперэластик» составит 3000-3400 моточасов, что соответствует ресурсу лучших мировых аналогов шин этого типа.

По результатам испытаний приемочная комиссия, в которую вошли представители конструкторской службы ООО «Уралшина» и представители  Управления главного механика ОАО «ГАЗ», рекомендовала новые массивные шины «Суперэластик»  8,15-15 мод. С-155 к серийному производству с гарантийной наработкой 2500 моточасов.

Об этом заявил председатель совета директоров ОАО "ММК" Виктор Рашников, комментируя пописанное соглашение, согласно которому Россия сможет увеличить поставки металлопродукции в ЕС с 1,8 млн. тонн в 2004 году до 2,2 млн. тонн в 2005 году. В 2006 году также ожидается увеличение квот на 2,5 % до 2,27 млн. тонн. Соглашение будет действовать до 31 декабря 2006 года, или до момента вступления России в ВТО, если оно произойдет раньше.

В текущем же году, по словам Виктора Рашникова, благодаря подписанию соглашения, у российских металлургов появятся дополнительные возможности в поставках некоторых видов продукции в страны Евросоюза. Председатель совета директоров ОАО "ММК" оптимистично оценивает конкурентные позиции российской стальной продукции на европейском рынке. "Позиции ММК на зарубежных рынках достаточно прочные. Нас здесь знают, и у нашей продукции сложилась определенная репутация – она конкурентоспособна и востребована" - заявил Виктор Рашников. По его словам, возможное присоединение России к ВТО также не окажет негативного воздействия на присутствие Магнитки и других российских металлургических предприятий на рынках ЕС, поскольку у отечественных металлургов появятся более широкие возможности отстаивать свои интересы в рамках процедур ВТО.

ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" является одним из крупнейших российских экспортеров и отгружает на экспорт примерно половину своей продукции (51 % в 2004 году). В прошлом году ММК увеличил поставки металлопродукции в адрес стран Западной Европы до 17 % от общего объема экспорта с 13 % в 2003 году.

Управление информации и общественных связей ОАО "ММК"

Действительно, это один из наиболее масштабных инвестиционных проектов, реализующихся сегодня в анклаве. В настоящее время на НЦБК строится третья бумажная фабрика (готовность объекта – 75%), где монтируется самая современная в стране бумагоделательная машина, приобретенная в Великобритании. В следующем году одним из первых в России комбинат перейдет на бесхлорную отбелку целлюлозы: оборудование уже изготовлено канадской корпорацией «GL&V» в соответствии с заключенным ранее договором, строительство нового цеха началось в октябре. После реализации проекта НЦБК станет самым экологически чистым подобным предприятием в России: все сбросы и выбросы будут соответствовать российскому и международному природоохранным законодательствам.

«Для нас очень важно понимание и поддержка властей. Ведь реализация проекта служит не только самому комбинату и улучшению уровня жизни его сотрудников; она решает многие региональные и даже федеральные проблемы. Это рост валового регионального продукта, стимулирование улучшения инфраструктуры, увеличение глубокой переработки древесины и рост экспорта, решение социальных проблем. Объем производства вырастет практически вдвое: с 70 до 130 тыс. тонн в год. Причем, с улучшением экологической обстановке в регионе, что поможет России выполнить свои обязательства по ряду международных договоров, в частности, об улучшении экологии бассейна Балтийского моря. После выхода проекта на уровень окупаемость ожидается и существенное увеличение налоговых поступлений в бюджеты всех уровней,» – рассказала Председатель Совета директоров СЗЛК Ирина Вячеславовна Биткова.

Русская медная компания (РМК) ввела в эксплуатацию вторую очередь цеха электролиза меди на Новгородском металлургическом заводе (НМЗ).

Установка дополнительных 36 электролизных ванн позволяет увеличить мощности завода более, чем на 30% – с 40 до 53 тыс. тонн в год.

Медеплавильный комплекс в Великом Новгороде был построен в 2003 году «с нуля» по технологии и проекту признанного мирового лидера в области комплексного оснащения производств цветной металлургии – финской компании Outokumpu Technology Oy. Проектные работы были проведены силами собственного проектно-конструкторского отдела НМЗ. Проект второй очереди электролизного цеха выполнен проектно-конструкторским отделом завода, успешно освоившим финскую технологию и объединившим ее с собственным опытом разработки и наладки уникальных цехов данного профиля. Основная специализация НМЗ – переработка медьсодержащего сырья (лома) в высококачественную катодную медь марки М00К, отвечающую требованиям Лондонской биржи металлов (LME).

Производственный комплекс НМЗ включает в себя самый высокопроизводительный в мире вертикальный троф-конвертер (финской компании Outokumpu), предназначенный для плавки ломов с низким содержанием меди, а также 180-тонную плавильную печь Мерц (немецкой фирмы MAERZ- GAUTSCHI), которая используется для переработки богатых ломов. Чистая катодная медь получается в цехе электролиза, куда через разливочную карусель подается расплав. На заводе смонтированы установки для очистки отходящих газов, безотходной переработки загрязненного электролита, очистки использованной воды. НМЗ получил сертификат системы менеджмента качества на соответствие требованиям международных стандартов ISO 9000 и ISO 14000.