Эти работы проводятся в рамках реализации поэтапной программы реконструкции агломерационного производства ММК (с 2000 года) стоимостью $25,5 млн., которая включает замену 13 агломашин АКМ-62.5 на более современные агломашины АКМ-75 конструкции компании "Уралмаш - Металлургическое оборудование" и реконструкцию сероулавливающих установок.

Замена агломашин позволяет увеличить их производительность примерно на 15-20%, уменьшить затраты на энергоресурсы, улучшить качество агломерата.

Реконструкция агломашин №8 и №13 началась в июле. Их пуск в эксплуатацию планируется 28 августа и 30 сентября соответственно. Таким образом, к концу сентября из 13 агломашин будет заменено девять.

В следующем году планируется реконструкция агломашин № 14-17 на аглофабрике № 4.

Автор: Управление информации и общественных связей ОАО "ММК"

В первом полугодии 2005 года производительность труда на Магнитогорском металлургическом комбинате составила 34,6 усл. тонн на человека.

По сравнению с тем же периодом прошлого года этот показатель вырос на 9,5 процента. ОАО «ММК» остается одним из лидеров отрасли по производительности труда и уровню средней заработной платы. Если по результатам 2004 года среднемесячная заработная плата работников ММК составляла 13484 рубля, то в первом полугодии 2005 года она выросла на 19,8 процента по сравнению с тем же периодом прошлого года и составила 14557 рублей, коэффициент превышения потребительской корзины – 2,16.

ОАО «ММК», как крупнейший работодатель региона, вполне сознает высокую меру ответственности в связи с этим перед жителями города и окрестных районов, из года в год укрепляет социальную защищенность персонала. В марте 2005 года тарифные ставки оплаты труда работников предприятия были увеличены на 12 процентов, разработаны и введены новая система доплат за особые условия труда для рабочих и новые размеры доплат за многосменный режим работы и переработку по графику. Работникам ОАО «ММК» выдаются ежемесячные авансы путем перечисления на личные счета в КредитУралБанк в счет заработной платы текущего месяца.

Управление информации и общественных связей ОАО «ММК»

С начала года производство на Магнитогорских калибровочном и метизно-калибровочном (бывший метизно-металлургический) заводах составило в общей сложности 276,6 тысяч тонн продукции, что почти на 3 процента больше запланированного.

В июле на МКЗ произведено 19,5 тысяч тонн продукции, с начала года показатель производства составил 160 тысяч тонн. Средняя заработная плата работников завода – 9256 рублей.

Метизно-калибровочный завод (ОАО “ММК-МЕТИЗ), произвел в прошедшем месяце 18,5 тысяч тонн, а начала года – 115,5 тысяч тонн продукции. Средняя зарплата работников предприятия составила 9708 рублей.

В августе калибровочный и метизно-калибровочный заводы планируют произвести соответственно 18,5 тысяч и 17,7 тысяч тонн продукции.

Управление информации и общественных связей ОАО “ММК”

На Таганрогском металлургическом заводе проведено совещание директоров по управлению персоналом четырех заводов, входящих в состав ТМК.

Открывая совещание, управляющий директор ОАО «ТАГМЕТ» Н.И. Фартушный доложил собравшимся о перспективах развития производственных мощностей завода и внедрении новых технологий, подчеркнув важность эффективного управления персоналом для реализации крупных проектов техперевооружения. На совещании рассмотрен широкий круг вопросов, которые коснулись главных направлений работы с кадровым составом.

Подведены итоги работы по выполнению задач, намеченных на совещании руководителей служб персонала заводов группы ТМК в марте текущего года. По результатам трудового соревнования заводов группы «ТМК» за 1 полугодие 2005 года определены победители, о чем доложил директор дирекции по организационному развитию и персоналу Н.И. Колбин. Эффективная работа производственных коллективов опирается на эффективную кадровую политику и реализацию мероприятий по дальнейшей оптимизации кадрового состава и динамики его развития. Эти вопросы были освещены в докладах, подготовленных директорами по управлению персоналом М.С. Астаховым (Синарский трубный завод), Ю.В. Загудайловым (Северский трубный завод), С.В. Лифановым (Волжский трубный завод) и В.Ф.Мирошниченко (Таганрогский металлургический завод).

К обсуждению был принят опыт деятельности заводов корпорации по формированию и оценке кадрового резерва номенклатуры управляющих директоров заводов группы «ТМК».

В ходе совещания уделено внимание социальной политике и социальной отчетности, итогам выполнения коллективных договоров за 1 полугодие 2005 года, участию в подготовке отраслевого тарифного соглашения. В рамках внедрения корпоративной информационной системы рассмотрены вопросы о расширении информации по работе с персоналом в корпоративном Интернет-сайте. Трубная Металлургическая Компания (ТМК) объединяет под своим управлением Волжский, Синарский, Северский трубные заводы, Таганрогский металлургический завод. ТМК является крупнейшим производителем трубной продукции в России. Заводы компании выпускают свыше 44% российских труб различного сортамента, в том числе более 60% российских труб для нефтегазового комплекса.

Автор: Пресс-служба ТМК

В ОАО «Северсталь» за первое полугодие 2005 года освоено 12 новых видов продукции с высокой добавленной стоимостью для целевых проектов в автомобилестроении, машиностроении, судостроении и в топливно-энергетическом комплексе

По словам начальника Центра технического развития и качества Александра Немтинова, на сегодняшний день ОАО «Северсталь» ориентировано на производство сложных видов проката с высокой добавленной стоимостью и перспективные заказы с большим объёмом потребления металлопроката. В первом полугодии 2005 года работа по освоению новых видов продукции проводилась по нескольким целевым проектам в приоритетных для компании отраслях, таких как автомобиле - и машиностроение, судостроение, ТЭК.

Одним из направлений в работе по освоению новых марок стала разработка конкурентоспособных судостроительных сталей и создание эффективных технологий их производства. Так для решения задачи освоения месторождений арктического шельфа ведутся работы по созданию перспективных хладостойких сталей F36W и F40W, к которым предъявляются высокие требования по сварке. Основными потребителями такой стали станут судостроительные заводы и предприятия, изготавливающие конструкции для буровых платформ и конструкций для работы в условиях крайнего севера.

Из мероприятий, реализуемых с целью увеличения поставок в топливно-энергетический комплекс, важным является проект, связанный с разработкой и освоением листового производства проката класса прочности К60 для изготовления газонефтепроводных труб большого диаметра. Опытные партии толстолистового проката были поставлены на Волжский трубный завод, где пробная партия труб успешно прошла испытание качественных характеристик. В ЛПЦ-2 ведётся работа над освоением производства особо прочных и коррозионноустойчивых марок стали, таких как 09ГСФ в первую очередь востребованных Выксунским трубным заводом.

Учитывая то, что разработка газовых месторождений все дальше отодвигается на север, потребность в холодостойких и коррозионностойких трубах увеличивается. В 1 полугодии 2005 года была проведена большая работа по расширению сортамента реализуемой металлопродукции. При выпуске холоднокатаного листа основной акцент в развитии продукта делался на стали типа IF и стали повышенной прочности. В производстве горячекатаного травленого металла компания также специализируется на развитии сталей повышенной прочности.

С января 2005 г. «Северсталь» возобновила производство высокопрочных износостойких горячекатаных свариваемых сталей из марок, аналогичных шведским маркам Hardox и Weldox. Эти продукты нашли свое применение в производстве платформ большегрузных автосамосвалов. Кроме того, развивается сеть экспортных клиентов. В работе с зарубежными рынками в 1 полугодии 2005 года акцент был сделан на двух видах продукции – IF и высокопрочных марках стали.

IF-сталь поставлялась в холодном, горячекатаном виде и в виде подката; небольшое количество – в виде слябов. Аналогичным образом развивались поставки и высокопрочных марок стали. Сверхпрочные марки стали, типа Hardox (18ХГНМФР), использовались на машиностроительных предприятиях в производстве рам и кузовов большегрузных автомобилей, таких как «Белазы». Металл в этих частях автомобиля находится в экстремальных условиях.

По сообщению пресс-службы ОАО «Северсталь»

На металлобазе НЛМК введен в эксплуатацию агрегат продольно-поперечной резки производительностью 20 тыс. тонн металла в год. Ввод его в эксплуатацию позволит Компании увеличить мощности металлоцентра, расширить спектр предоставляемых потребителям услуг и повысить качество работы с клиентами.

Новое импортное оборудование обеспечивает резку рулонов холоднокатаной стали толщиной от 0,4 до 3 мм на листы и ленту. В настоящее время сервисные возможности металлоцентра позволяют НЛМК ежегодно производить для предприятий стройиндустрии около 60 тыс. тонн профилированного листа и металлочерепицы широкой цветовой гаммы. Использование собственного оцинкованного металлопроката с полимерным покрытием обеспечивает высокое качество выпускаемой продукции и гарантирует длительный срок ее службы при эксплуатации в различных климатических условиях.

Проект стоимостью около 8 млн. рублей реализован в рамках осуществляемой с 2000 года программы технического перевооружения НЛМК с общим объемом капвложений первого этапа (2000 - 2005 г.г.) более 1,3 млрд. долл.

Автор: Пресс-служба НЛМК

Коренное обновление сортопрокатного производства ОАО «ММК» влечет за собой необходимость реконструкции оборудования для дальнейшей переработки металлопроката. На Магнитогорском калибровочном заводе, который до 95 процентов подката получает с ММК, оборудование приводится в соответствие с новыми современными требованиями по технологии и качеству. В связи с этим на заводе проходит реконструкция роликовой проходной печи. Ъ

  Металлопрокат с новых сортовых станов будет поставляться на МКЗ в бунтах весом до двух тонн и высотой до двух метров. Для отжига большегрузных бунтов в новой роликовой печи увеличится высота свода. Необходимость реконструкции обусловлена также изношенностью существующего оборудования и невозможностью проводить процесс термообработки в стабильной атмосфере защитного газа. Она позволит достичь снижения расхода природного газа на 20 процентов, более экономно расходовать металл за счет уменьшения образования окалины, проводить качественный рекристаллизационный отжиг со светлой поверхностью калиброванной стали, существенно увеличить объемы производства и отгрузки за счет более полного выполнения заказов потребителей.

Реализацией проекта, автором которого стал НИИ «Стальпроект», заняты ведущие специалисты МКЗ и ученые института. Основные, самые массивные части новой печи калибровщики изготовили собственными силами. Уже в сентябре постоянные потребители – предприятия автомобилестроения, машиностроения, ВПК – получат термообработанную, со светлой поверхностью калиброванную сталь высокого качества.

За последнее время это уже третий крупный заводской объект, подвергнувшийся реконструкции. В конце 2004 года на МКЗ введен в строй действующих агрегат горячего цинкования стальной холоднокатаной ленты, где применена принципиально новая технология покрытия и установлены новые моталки с накопителями. Благодаря этому, производительность агрегата повысилась в полтора раза. В мае этого года на заводе запущена в эксплуатацию линия патентирования, отжига и цинкования высокоуглеродистой проволоки бельгийской фирмы FIB. Современная технология обеспечивает качественную подготовку поверхности, регулировку величины цинкового покрытия, экономию металла и расходных материалов.

Директор управляющей компании «ММК-МЕТИЗ» Алексей Носов считает техническое перевооружение производства основным фактором для дальнейшей успешной деятельности метизных предприятий и усиления их конкурентоспособности. На техперевооружение метизного производства в прошлом году было затрачено 152 млн. рублей, в 2005 году эта цифра составит почти полмиллиарда рублей.

Автор: Управление информации и общественных связей ОАО «ММК»

По информации директора по производству ОАО «Северсталь» А.Погожева, в июле комбинат превысил июньские объемы производства по основным видам продукции и произвел 358,3 тыс. тонн кокса, 723,5 тыс. тонн агломерата, 679,3 тыс. тонн чугуна, 948,3 тыс. тонн стали. За 7 месяцев 2005 г. в сравнении с соответствующим периодом прошлого года увеличено производство кокса на 0,1%, агломерата на 2,6 %, чугуна на 1%, стали на 1,1%.

В сравнении с июнем производство проката увеличено более чем на 91 тыс. тонн до 851,9 тыс.т., выпуск готовой продукции в сравнении с соответствующим периодом 2004 года вырос на 3 %. С целью дальнейшего улучшения качества и расширения сортамента выпускаемой продукции в августе ОАО «Северсталь» проведет капитальные ремонты с реконструкцией оборудования листопрокатного цеха N1, конвертера N 3 и МНЛЗ N 4.

Автор: По сообщению пресс-службы ОАО «Северсталь»

С августа 2005 г. компания GRUNDFOS – ведущий мировой производитель насосного оборудования – представляет российским потребителям новый насос ALPHA Pro. Разработка специалистов концерна создана для бытовых систем отопления и на сегодняшний день является самой энергоэффективной в мире.

Сегодня до 20% всего мирового потребления электроэнергии приходится на насосное оборудование и насосные системы. Большинство насосов, представленных на рынках Европы и России, обладают низким уровнем энергоэффективности. Однако, по мнению специалистов GRUNDFOS, ситуацию можно изменить. Так уже сейчас большинство разработок концерна обеспечивают экономию энергии от 30% до 80 % по сравнению с используемыми сегодня традиционными насосами.

В соответствии с введенной в 2005 году в Европе классификацией по энергопотреблению циркуляционных насосов новый насос ALPHA Pro относится к классу А. Он обладает самой высокой энергоэффективностью. Максимальная потребляемая мощность модели ALPHA Pro 25-40 составляет 25 Вт. Таким образом годовое энергопотребление в доме для трех человек не превысит  135 кВт.ч.

Впервые электродвигатель насоса для бытовых систем отопления снабжен постоянными магнитами, что снижает энергопотери.

Помимо экономии электроэнергии, ALPHA Pro отличают следующие достоинства:
- возможность автоматического изменения напора в соответствии с потребностью системы благодаря оснащению насоса частотным преобразователем;
- способность автоматического перехода на ночной режим работы. В этом случае насос сам переключается на минимальную характеристику при снижении температуры теплоносителя;
- бесшумная работа;
- наличие встроенной электро- и термозащиты;
- возможность контроля за энергопотреблением благодаря встроенному индикатору.

Кроме того, ALPHA Pro имеет усовершенствованный блок управления и электроподключения. Его вал обладает тончайшим отверстием, полученным с помощью лазерного сверления. Это предотвращает попадание примесей, находящихся в воде, в движущие части электродвигателя.

Новый насос GRUNDFOS подходит для любых бытовых систем отопления, а модификация ALPHA Pro c бронзовым корпусом может также использоваться для систем горячего водоснабжения. Насос просто подключить даже к уже существующей системе. При установке ALPHA Pro сам распознает необходимый напор и подстраивается под требования системы.

Справка:
С апреля 2005 г. начался процесс распространения и адаптации существующей в ЕС классификации по энергопотреблению на циркуляционные насосы.
Насосы снабжаются специальным знаком «Energy», определяющим класс оборудования. Классы А и В соответствуют насосам с самым экономичным расходом электроэнергии. Оборудование классов С и D имеют средние показатели энергопотребления. Самым высоким уровнем потребления энергии обладают насосы классов E, F и G. Такая маркировка циркуляционных насосов идентична ярлыкам на стиральных машинах, холодильниках, осветительных лампах и автомобилях.
По оценке специалистов, в настоящий момент среднее энергопотребление для циркуляционных насосов, представленных на рынках России и Европы, соответствует классу D.

Пресс-служба компании ООО ГРУНДФОС.
Наталья ВАНИНА
(095) 506 23 50